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浅述赣江大桥深水桩基础施工技术 　　摘要:结合赣江大桥主桥深水桩基础的施工情况,本文主要介绍了深水桩基础施工常见问题与技术处理措施,以及深水桩基础施工中钢便桥、钻孔作业平台的搭设和钢护铜埋设工艺,为同类工程施工提供借鉴。 　　[关键词] 赣江大桥;深水桩基础;施工技术; 　　 　　1、赣江大桥工程概况 　　 江西省瑞赣高速公路赣江大桥,全桥长907米, 该桥深水桩基础均为主桥桩基,共5个主墩,每个主墩有桩基8根,共40根,直径2.2m,桩长23.9m,处于赣江主河道中,施工时水深6～10m。 　　桥位地质结构层自上而下依次为:亚粘土、亚砂土、细砂、粗砂、砾砂、圆砾土、卵石土、全风化砂岩、强风化砂岩、弱风化砂岩、弱风化含砾砂岩、弱风化砾岩、弱风化粗砂岩。 　　2、钢便桥、工作平台的搭设工艺及钢护筒埋设 　　 2.1施工钢便桥:16#墩～19#墩及20#墩～22#墩搭设施工刚便桥,19#墩～20#墩为预留通航孔,20#墩～24#墩的材料和设备均采用渡船运输。便桥搭设工艺如下: 　　便桥水中支墩采用双排直径35cm、管厚8mm,长约16m的钢管桩,每排3根,横纵向中心距为2.7m,每12米布置2排。用导向架将钢管桩进行定位,钢管桩采用浮吊船(2艘120吨的船组装而成,最大起吊能力30吨)吊振拔锤(最大引张荷重25吨)振动下压至不能下压为止(入岩),本桥实际平均入岩深度为2~4米。钢管桩下完后用水准仪测出各桩顶标高(桩顶设计标高为96.1m,比施工实际常水位93.5m高2.6m),将多余的部分割除。抄平后,顶面用40a#工字钢横向焊接,形成简支梁结构;桩与桩横纵向之间采用20#槽钢作斜撑,以加强整体稳定性。便桥纵向采用单层双排标准钢贝雷梁(每片尺寸为1.5m×3.0m)加花窗联结,四个单排钢贝雷梁并排间距为1.2米,净宽4米,上层设加强弦杆,在钢贝雷梁上铺设双排枕木,枕木间钉入码钉,顶面铺钢板,使便桥桥面形成一个稳定的整体。桥面宽6米,能满足施工设备和车辆的通行。 　　施工便桥详见以下示意图 　　 2.2工作平台的搭设:本桥需在17#墩～21#墩5个主墩搭设工作平台。其搭设工艺与便桥一致,不同之处是每个工作平台布置两排双排钢管桩,两排间距为8.5m(因承台长8.1m,0.4m为富余系数),每个平台钢管桩=12根/排×2排×2=48根。贝雷梁就位时在桩位处空开以保证桩能正常钻进。顶面铺设枕木形成钻孔工作平台,高程与便桥一致。 　　2.3 水中钢护筒的埋设:驳船将护筒运至平台边,用浮吊船吊振拔锤(最大引张荷重35吨),再用振拔锤的齿口夹住护筒并吊至预定位置振动下压定位,直至不能下压为止(入岩),本桥实际入岩深度为1～3m,主桥水深7～9m,护筒顶高出水面1～2m。 沉放好的护筒与护筒用槽钢焊接固定,泥浆的循环利用相邻的4个护筒,用φ30联通管串联起来。 　　3、深水桩基施工 　　3.1机械配置:深水桩基投入8台钻机(型号为ZJ8T),每个墩放置4台,8台钻机同时施工。先进行内侧4根桩基的施工,后进行外侧4根桩基的施工,钻机的平均钻进速度为15天/根。 　　3.2 常规的钻孔施工(钻机就位、钻进过程、泥浆配制、成孔、清孔、钻进过程中的桩位控制)、钢筋笼下放就位、桩基砼浇筑等。 　　3.3 深水桩基施工时常见问题与处理方法 　　3.3.1穿孔 　　3.3.1.1 穿孔原因分析 　　1) 理论分析:钢护筒内外受力情况,作用在垂直方向的分力为:方向向上的泥浆压力,方向向下的水压力、水的重力、水对钻渣粒浮力的反作用力、钻渣对水的阻力 。在正常钻进时,方向向上的力与向下的力是平衡的,受力不平衡会导致穿孔。由于泥浆压力、水压力,桩基钻进时产生的冲击力与振动使泥浆压力、水压力等产生变化而形成穿孔。 　　2)实践分析: 护筒在埋设时仅入岩1.5米便无法继续打入,深度不足;孔内外水头的压力差,泥浆相对密度控制不准确,孔内外压力不平衡; 在钻进过程中,钻头冲击桩底,护筒产生振动使底部土壤松动;河水水位的变化与护筒内泥浆面的压力差,引起渗漏;过往船舶使护筒产生晃动,引起护筒底部土壤松动导致穿孔。 　　3.3.1.2 穿孔预防与处理方法 　　1)开钻之前,在工作平台上利用钻机在桩位处将河床冲出一个比护筒直径稍大的圆孔,进入岩层不小于1m,然后将护筒振动下沉,再抛填片石、沙包或灌注水下砼,保持护筒底部覆盖层不小于2m,可以有效预防穿孔。 　　 2)合理地控制水头高度,泥浆指标和钻孔冲程可以有效预防穿孔,但此法工作量大,工期长,处理费用高。 　　 3)用振拔锤重新下振钢护筒再加长护筒,一直压到穿孔处以下,可将穿孔阻住,此施工法成功率低。 　　 4)在护筒外压入水泥浆,水泥浆从导管灌入,边灌边徐徐提升导管,如同灌注水下