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精益生产剖析 　　摘摘要：通过对精益生产流程的探究，论述了如何更好的开展和实现精益生产，以达到降低成本，消除无效作业，提高生产效率。 　　关键词：精益生产 生产管理 　　 　　精益生产方式(Lean Production)是一个来源于丰田的生产流程概念，它既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念和文化。精益生产的实质是管理过程，包括人事组织的优化：大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零缺陷；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。 　　精益生产的重要核心是降低成本，而降低成本的手段是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤消一切不增值的岗位。一切不能增加产品价值的劳动和多余的库存都是无效的，而被视同为浪费。精益生产中所认同的七种浪费为：过量生产、停工待机、过多不合格品、多余的库存、运输、无增值工序和无效的动作。为此要提高企业的流动资金，降低成本就在于怎样更好地清除上述无增值过程的浪费。本文从以下五个方面进行论述。 　　 　　1 以人为中心 　　 　　精益生产强调每个人在生产中的积极参与性和主动性，强调员工之间的协调优化，用激励的手段来激发员工的主动性和协作性，最大限度地发挥员工的个人能力和群体智慧。 　　按照精益生产理念，管理者们应把员工看成财富，而不是人力机器。为了发挥人的作用，提高系统的效率和可靠性，必须应用人因工程改善人的工作环境，减低劳动强度，提高工作效率：通过建立企业文化提高员工思想素质、爱岗敬业以及团队精神，通过科学文化教育与技术培训提高人的业务素质（专业技能与多面手），通过激励机制提高人的劳动积极性与工作热情。 　　 　　2 采用准时化生产（JIT） 　　 　　准时化生产的核心就是“及时化，少而精”，即：只在适当的时间内生产出需要的数量和品种，这是一种“拉式”生产方式，前工序只生产不多不少恰好是后工序所需要的数量。这样精准的拉式生产可以通过“看板”来实现，使用看板能够使得生产和零部件的流量曲线在整个制造过程中是光滑的，能够提供一个简洁的和有效的沟通流水线。通过前一工序和后一工序的连接方式来保证准量和准时，避免了过量生产和提前生产。拉式生产不仅在车间内适用，同样也被推广到采购环节，以至于推广到供应链中的每一个环节，形成了一种准时化生产供应链，从而避免了整个供应链的过量生产，降低了整体供应链的成本。 　　对于订货型企业来说，精益生产和准时交货更是提升企业竞争力的有效方法。因此必要时可以采取自动化手段来避免过量生产，即在设备上装上自动装置，当生产线或工作中心生产完所需要的零件，设备就自动停下来避免过量生产。 　　 　　3 推广全面质量管理（TQC）机制，减少因生产不合格引起的浪费 　　 　　精益生产理念注重源头质量控制（Quality at the source），这就意味着必须一次就把工作做好，而一旦出现错误，就立即停止该工序的工作，并立即由相关人员进行解决。 　　企业生产出次品或废品是一种“劳民伤财”的行为，原因之一在于不合格品中包含材料费用、人工费用和制造费用。其次不合格品还会引起其它浪费，企业为了能够完成订单，就不得不在设备、人员和库存上留出一定的富裕量以保证出货。而这部分无疑是一种浪费。更为严重的情况是那些已经售出的不合格产品，会给公司的品牌形象和信誉带来损失，降低在市场中竞争地位，以及客户的满意度。要控制质量问题可“全面质量管理”和“及时彻底解决问题”两方面来实现零废品的理想。 　　准时化生产的一个重要原则是“不合格产品绝对不能流入下一道工序”，而实现这个目标的重要支柱则是全面质量管理。在全面质量管理体系中，需有专门的负责人组成质量小组，开展不间断的质量保证活动。对生产出来的产品严格监督，确保到下一工序的产品无次品，一旦出现质量问题须做出快速响应，及时从源头解决问题。 　　所谓“及时彻底解决问题”是指在生产过程中一旦出现了问题，包括不合格品、生产超前或是生产滞后、发现潜在质量隐患等各种异常情况时，质量管理人员都必须及时探究根本原因，彻底的消除本质根源，并需要观察一段时间，避免同样的问题再次出现，为实现零废品扫除障碍。 　　 　　4 加强现场管理，清除无效劳动 　　 　　操作上的浪费可分两种，一种是无效劳动，在精益生产方式下，把能推进工序前进与直接创造附加价值的动作称为有效劳动，而把除此之个的动作称为无效劳动。另外一种是生产效率低下，由于工艺、设备或者是人员的原因，导致产品