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从模具入手解决砖坯的分层缺陷 　　摘　要　本文主要分析了大规格抛光砖成形过程中分层的原因，并从模具结构入手提出了相应的解决方法。 　　关键词　砖坯分层，模具，解决办法 　　 　　1前言 　　 　　分层是大规格抛光砖在成形过程中最常见和最严重的砖坯缺陷之一。造成这种缺陷的主要原因有压机参数设置、模具结构、粉料工艺性能不好等因素，其中排气不畅及脱模困难是造成砖坯分层的最基本原因。本文从模具构造入手分析了造成砖坯分层的原因及其解决办法。 　　 　　2砖坯分层原因及其解决方法 　　 　　2.1 分层原因 　　2.1.1模具上、下模芯与侧板的间隙不合理 　　如图1，粉料成坯前是松散状的，大量的空气填充在粉料颗粒之间的空隙里。当粉料在模腔里压制成形时，随着球状颗粒的受压及变形粘结，粉料中大量的空气被挤压出去。这些空气排出的主要通道是上下模的间隙（如图1中的S1、S2）。当模芯的间隙太小时，空气的排出受阻，导致受压缩的高压空气聚积在坯体里面，使坯体不能粘结成一体；在脱模时，高压空气冲破坯体排出，导致砖坯面鼓起形成分层。如模芯间隙太大，砖坯成形时排气虽然通畅，但由于排气间隙太大，气体排出时带走较多的粉料，也会导致坯边因缺料不能压实而形成边分层。解决办法是调整模芯间隙S1、S2的值在0.05～0.4mm之内；规格大的模芯间隙大,规格小的模芯间隙小。不同结构的模具及不同性质的坯料对模芯间隙的要求有所不同，下表是佛山某陶瓷厂的模具间隙情况。 　　 　　　　　　　　　　　　　　图1　模具压制示意图 　　 　　2.1.2 侧板角度α不合理及斜面处的粗糙度太大 　　如图1，侧板角度α即砖坯的脱模角度。侧板角度大，砖坯顶起脱模时砖坯四边所受侧板对它的摩擦力小，砖坯四边就不易被侧板拉伤而引起分层（夹层）；但侧板角度α也不能过大，否则会导致上模间隙S2太大，引起上走粉分层现象。所以现在的陶瓷模具侧板角度一般设计在2～3°之间。 　　砖坯成形时,粗糙度大的侧板对砖坯的磨擦力大，易造成砖坯分层，同时粗糙度大的侧板在使用过程中也会粘结粉料。因此，粗糙度大的侧板会造成上、下模芯间隙变小甚至卡模（下模芯不能上下活动自如）现象，这样也会导致砖坯分层。一般，侧板通过精磨后，粗糙度应控制在0.8以内，这个粗糙度在侧板使用前后都要得到保证。因此，要使模具侧板的使用质量得到保证，既要保证其加工精度，又要选用较好的材料来做模具侧板。模具侧板材料宜选用Cr12MoV、D22、锆陶瓷等。合金金属侧板材料经热处理后硬度要达HRC58～62，这样侧板在使用过程中才不会被刮花。 　　 　　2.2 解决方法 　　2.2.1从模芯入手 　　砖坯成形时，模芯与砖坯的接触面积最大，因此模芯的结构会对砖坯排气造成影响，主要的影响因素有： 　　 　　（1） 模芯侧面的粗糙度 　　图1中所标的下模芯侧面粗糙度 较为适用。如果粗糙度较大，侧面在与粉料挤压时会粘住泥粉，下模芯间隙S1变小，造成砖坯成形时排气困难而分层。为使下模芯侧面粗糙度在长时间压砖时能得到保证，下模芯侧面需堆焊2～3mm的硬质不锈钢层后再精磨加工。 　　（2） 模芯R边尺寸及底纹筋台的尺寸 　　图1中所示的是正打模具。上模芯R边的高度h1越大，砖坯边压得越结实，越有利于砖坯的烧成。但h1值大，砖坯面的气体不能顺畅地从模芯间隙里排出从而形成分层。下模芯底纹筋台的脱模角度α的值大、筋台深h2的值小时砖坯不易分层，反之亦然。然而，筋台深h2的值为0时（即下模芯为光面模），砖坯却难以排气。根椐使用经验，α值设定为90～120°,h2值设定为0.5～1mm较为适用。 　　 　　1压机冲头　2上模芯固定板　3压块　4上模芯　5模框　6下模芯　7粉料　8侧板　9下模芯座　10垫板　11防尘罩　12推顶板　13油缸　14底板　15压机顶杆　16砖坯　17模框的浮动量 　　　　　　　　　　　　图2　浮动模具运行图 　　 　　2.2.2 使用一些新型的特殊结构模具 　　各陶瓷厂为了降低产品能耗及生产成本，要求压机的单机产量不断增大，相应的也就要求压机的冲压速度越来越快。但压机速度越快，砖坯排气时间就越短，砖坯越易分层。为了改善快速冲压的砖坯的排气问题，近年来一些国内模具厂相继采用插入式浮动框模具及排气模芯。这种模具投入使用后，效果显著。 　　（1）入式浮动框模具 　　如图2所示，浮动模具的模框5由油缸13支撑，油缸13通过减压阀与单向节流阀组成的阀组来控制。当模框在压砖位置时，油缸活塞杆在冲头的压力下随模框一起下沉；当模具处于顶出位置时，模框及油缸不再受到冲头的压力，油缸活塞则在压力油的作用下与模框一起上升到填料位置，这就是浮动模具的工作原理。由图1可知，由于侧板的下沉，浮动模具上模芯间隙