厚板不预热焊接变形和裂纹控制.doc

厚板不预热焊接变形和裂纹控制 　　摘要;介绍了厚板在不预热状态下焊接时，为防止焊后变形和裂纹，保证焊后机加工余量和机械性能，制定了一系列工艺措施，成功地控制了工件焊接后产生变形和裂纹等问题。 　　关键词：厚板冷焊焊接变形和裂纹控制 　　1 前言 　　机械设备中的零部件以焊接结构取代铸件，这种既经济又可靠的施工方法，已被机械企业广泛运用。我公司安大装备公司承制的2000KNf 双动油压机中的“三梁”和小车体，系属中、厚板的大型焊接结构件，四件总重约140t。其中，活动横梁(4950×3800×1800)上的花盘和小车体(4900×3800×510)外的工作台体，均为厚板拼接而成。按施工图要求，花盘粗加工后直径为φ3800mm，厚120mm，工作台体粗加工后直径为φ3800mm，厚底为130mm；又均在其单面上加工12 条T 形槽。之后，再各自与纵横交错的中厚板焊接起来。消除应力后精加工，使花盘和工作台体厚度皆为100mm。按常规下料施工，采用板厚至少前者为130mm，后者140mm。鉴于厚板货源馈乏，加之外协铸钢件既不经济，又难保证施工进度等困难。我们对整体构件进行了综合性分析后，认为采用120mm 厚板施工是可行的。为防止焊后变形和裂纹，保证焊后机加工的余量，我们通过采用一系列工艺措施，成功地控制了焊接后工件的变形和裂纹出现。 　　2 厚板焊接工艺方案分析与制定 　　2.1 厚板焊接概述 　　选用四块120×1000×4000 规格板材拼接成一件。其板材系由钢坯轧制而成，有程度不同的层状夹杂物，具有很大刚性；其拼接接头也有较大的拘束度。这样，施焊中往往在板材厚度方向的拉应力作用下，极易产生层状撕裂和根部裂纹。为防止焊缝产生缺陷，若采取线能量大的施工方法，会导致大的焊接应力和难以修复的较大变形量。这是因为母材和热影响区晶粒变粗，塑性降低，脆性增加所致。若用较小的线能量施焊，可避免产生上述缺陷；但也易在焊接接头根部出现未焊透，或者冷却速度过快，焊缝金属急剧收缩等，这都是诱发根部裂纹的主要原因。为此，解决厚板焊接产生的裂纹、层状撕裂及变形，成了“冷焊”工艺措施的主攻目标。 　　2.2 厚板“冷焊”施工方案的确定 　　从焊接结构变形理论观点出发，对厚板焊接施工方法，一般采用电渣焊或双丝窄间隙焊接为最佳。然而，我厂在没有合适设备的条件下，只好用手工电弧焊和埋弧自动焊接相结合的方法进行施工。就熔化焊接过程理论来分析，对厚板焊接通常采取焊前预热及焊后缓冷的施工方法。然而，由于我厂退火炉面积所限(焊件尺寸超宽)，用氧乙炔火陷局部预热又不方便的条件下，为加快施工进度，降低产品成本，采用必要的工艺措施，即工件在不预热的情况下实施“冷焊”法。 　　2.3 厚板“冷焊”的焊接工艺 　　2.3.1 焊前准备 　　花盘和工作台体各由四块120×1000×4000 厚板拼接而成。对每块毛坯板局部不平进行氧乙炔火焰校平。使板面平面度要求在2.5mm 之内。 　　（1） 坡口型式和尺寸，如图1 所示。 　　 　　 　　 　　在保证焊缝熔透，焊缝与母材等强度的原则下，采用“X”形坡口。通常对接缝坡口角度是60°，但考虑本工件在设备中的作用和受力情况，以及焊缝要具有足够强度的原则下，坡口角度不宜过大，故在不影响施焊的条件下，确定为32°。为使坡口尺寸一致和匀直，采用自动气割机施工。 　　（2） 以两块板分别施焊后再组焊成整体的施工程序。可分别在由四根长度为4100mm 的25 号工字钢组成的简易工作平台上进行施工。详见图2 　　 　　 　　（3） 将两块板点焊牢固。并在板面欲焊处的两侧均布焊三个“Π”型筋。其两端焊有堵板（如图2）。 　　（4） 焊接设备与焊接材料 　　焊接设备：BX1―330 交流弧焊机；MZ―1000―1 埋弧自动焊机。焊接材料：J502电焊条(φ4、φ5)； 　　H08A 自动焊丝φ5，焊剂431。 　　（5） 坡口及钝边进行清除污垢、水、锈馈等处理。 　　（6）保温石棉布，专用扁铲等。 　　2.3.2 焊接工艺 　　（1） 用手工电弧焊进行打底焊，以一点法（如图3）施焊至3 层。目的在于清渣方便，又因线能量小可以抑制焊接变形。根据母材为A3 板，因为考虑到部件在设备中的作用所以决定在同等焊接性能情况下，选用焊缝金属抗拉强度较高的J502 焊条，对提高焊缝抗裂性能是有益的。其手工电弧焊工艺规范见表1。 　　 　　 　　 　　 　　继手工电弧焊焊接后，采用自动焊施焊。目的在于提高工效，减轻工人劳动强度，确保焊接质量。用一点法焊接两层后再以二点法（如图4）施焊至一侧焊缝的4/5，最后以三点法（如图5）直至焊接终了。自动焊的焊接工艺规范见表2。 　　 　　（2） 焊接工艺程序