论运行操作风险精准预控.docVIP

论运行操作风险精准预控 　　一、概况 　　20世纪80年代，安全系统工程引入我国，1987年机械电子工业部率先在机械行业内开展机械工厂安全评价，并于1988年1月1日颁布了第一个部颁安全性评价标准《机械工厂安全评估标准》，随后，我国许多行业根据本行业安全生产的特点制定了用于安全生评价的方法和标准。电力工业是国民经济的基础产业。20世纪80年代中期，电力行业在吸收、消化国内外先进安全管理经验的同时，开始在电力生产中开展安全性评价。安全性评价也称风险评价，是以实现系统（工程）安全为目的，应用安全系统工作原理，对系统中一项工程设计、一个工艺流程、一个装置或设备等存在的危害因素进行辨识，分析，判断工程、系统发生事故和职业危害的可能性及其严重程度，并给出定性或定量的分析后，制定和实施防范措施和管理决策，实现系统安全的一种方法。 　　在电力生产运行活动中，风险无时无处不在，但是风险的大小是可以度量的，风险的水平是可以控制的。安全风险管理就是通过动态测量并采取闭环控制措施，使风险处于可接受的范围，从而保障安全生产。安全风险管理是现代企业管理特别是安健环体系的重要内容，是实现“预防为主”的关键！本文重点论述如何通过基本的风险评估与日常风险评估相关结合的方式，通过控制措施的有效运用，达到对运行操作风险的精准预控。 　　二、基本的风险评估 　　什么是危害？什么是风险？危害就是可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的条件或行为。风险就是某一特定危害可能造成损失或损害的潜在性变成现实的机会，通常表现为某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。危害辨识与风险评估由两个环节组织，第一个环节，危害辨识：识别危害的存在并确定其特性的过程。第二个环节，风险评估：辨识危害引发特定事件的可能性、暴露和结果的严重度，并将现有风险水平与规定的标准、目标风险水平进行比较，确定风险是否可以容忍的全过程。 　　最常用的方法是“作业条件危险评价法”。作业条件危险评价法以设备（装置）事故可能性、人体在环境中的暴露频度和事故后果为对象，用发生设备（装置）事故的可能性大小、人体暴露于危险环境的频繁程度、发生事故会造成的损失后果三者的乘积，来评价操作人员伤亡的风险大小。这种方法，更加侧重于对危害导致的风险因素进行普查性辨识，用于评估整体存在的风险情况，为安全资金、安全管理等投入提供依据，以降低整体的风险值。 　　三、日常风险评估 　　将生产运行操作环境进行归类整理，形成如下几类： 　　1.运行设备：系统、设备处于运行状态下风险评估； 　　2.备用设备：系统、设备处于备用状态下风险评估； 　　3.维修设备：系统、设备处于维修状态下风险评估； 　　4.运行巡检：对每一条巡检线路存在的风险进行评估； 　　5.现场系统、设备操作：对生产现场每一项操作任务进行风险评估； 　　6.系统监控及操作：根据监控或操作的系统特性，及操作的要求等，对每一项工作任务进行风险评估； 　　7.运行支持：厂家人员，维修人员，保洁人员在运行管理区域作业情况风险评估。 　　对于上述七类环境下操作，首先采用作业条件危险评价法进行普查性分析，对于属系统或设备设计不合理，以及隐患或缺陷造成的风险，立即提请消除隐患和缺陷，属措施制度未落实，立即组织进行制订或实施。在排除了这些因素后，对存在的风险，分别在系统、环境、天气、时间、人的因素等状态下进行评估，形成具体的风险信息值，根据风险情况，提出具体的防护措施，如：需临时采取的措施，安全工器具的使用，个人防护，工作监护，以及必要的培训等。本文所说的风险等级确认，是指在系统、设备健康和程序、规程全部完善的情况下，因系统特性、环境因素、操作人员的因素等产生的风险，防护措施以操作人员安全屏障为主进行考虑。 　　虽然作业条件危险评价法中也包括了“系统、环境、天气、时间、人的因素”等，但是，作为同一项作业任务中上述因素在实际工作中的不确定性，并且是导致人员失误风险的主要因素，对这些因素导致的风险进行细化分析存入数据库，将极大的提升风险点及对应防护措施的准确性。同时，这些因素也将作为作业任务风险评估时，实时输入的因素条件。即：在选择作业任务时，同时要对这些作业任务的在上述因素条件下根据实际情况进行选项，以确定其存在的风险点及对应的防护措施，为精准的预控风险提供数据。 　　四、工作过程 　　1.数据库的建立和应用 　　在上述前提下，组织具有一定工作经验的专业技术人员组成危害辨识与风险评估小组，根据现场实际情况，开展风险评估，并将分析结果录入到风险数据库，将危害辨识与风险评估工作全部在后台完成。现场操作人员只需根据具体的工作任务，在数据库中提取需要了解的风险和防护信息即可，方便现场人员的取用和执行，以保证可操作性。 　　将所有的操作任