压铸坯件质量提升流程.docVIP

第 PAGE \* MERGEFORMAT 第 PAGE \* MERGEFORMAT 3 页 共 NUMPAGES \* MERGEFORMAT 4 页 压铸坯件质量提升流程 编 制： 日期： 审 核： 日期： 批 准： 日期： 会 签： 受控状态： 分 发 号： 2018年6月29日发布 2018年6月29日实施 目的：为提升压铸质量管控能力，节约资源，降低损耗，提高资源利用率，以此提高产品合格率，建立更有效的过程质量控制手段。 职责： 压铸车间：负责压铸生产过程质量控制、压铸过程参数的控制，压铸车间所有技术及工艺改进和验证.以及压铸坯件的外观及尺寸检查并做好过程质量记录， 质量部：负责监督压铸过程参数的控制、监督压铸坯件质量的控制，及压铸过程质量记录等执行情况的监督。 技术部：负责压铸过程技术资料的支撑； 模具车间：负责压铸坯件模具的修复、维护及、以及工艺改进的配合。 流程： 铝水添加 1.1压铸工必须确认添加铝水状态：是否有铝水牌号、铝水炉次号、铝水出炉温度等记录，确认满足要求后方可添加铝水。添加完毕后压铸工必须填写相应铝水记录； 1.2铝水添加完毕后，压铸工立即对保温炉表面的铝水进行打渣处理，减少表面杂质残留； 1.3铝水添加后，压铸工需对铝水温度进行确认，查看是否满足工艺要求，若铝水温度持续偏高或偏低，应通知班组长确认，待铝水温度恢复至工艺要求后生产； 1.4将铝水炉次号填写在压铸流转卡上（务必保证填写信息真实有效:员工填写、班组长确认），如铝水更换了炉号，必须将不同炉号的产品隔开，按对应的炉号填写流转卡； 上模具： 2、1压铸工上模具前必须询问模具管理人员模具状态（包含：模具型号、模具状态、模具名称），并要求模具车间管理人员签字确认，模具正常即可上模具（附表—模具状态确认表）；对未确认模具状态就上模，将对班组长予以考核； 2.2上、下模过程中必须有班组长或管理人员在场指导（重点管控安全以及上模质量）。 三、调试、接班、开班管控程序 3.1模具装配完成后或正常生产，压铸工接班第一时间根据设备点检表，对设备运行情况进行点检，并做好点检记录，同时负责对本工序工艺文件、工艺记录进行确认，是否齐全，差缺的立即要求班组长补齐； 3.2每班生产前设备点检合格后，班组长根据《工艺指导作业书》确认压铸参数，然后安排压铸工进行生产，按冷模件数量将该部分产品放置冷模件盛具框，并填写冷模件记录； 3.3每班正常生产时，前3模产品，压铸工必须100%自检外观，（与标准样件进行对比是否存在差异）并将自检的前3模产品，摆放在检验台上，同时对关重尺寸进行自检（有平面度要求产品尺寸必须确认平面度），如发现不一致的情况，立即向班组长进行汇报，如无异常则放置在首件检验台上，待班组长确认； 3.4班组长负责对首件台上，毛坯关重尺寸检验，并填写尺寸检验记录(（每班1模）； 3.5巡检负责对白班、中班首件进行探伤检测，夜班首件探伤检测由班组长完成,(探伤后的产品做标记并保留），如果出现气孔或其他异常，第一时间另取3件进行验证，如无异常正常生产，如仍存在异常立刻停止生产(每班1次)，如有重大质量问题应及时向车间主管汇报； 3.6工艺工程师负责白班首件试加工，中夜班试加工由班组长完成(每班2次)； 四、正常生产 4.1正常生产过程中每生产2小时，压铸工需对产品外观自检一次,并将自检产品放在检验台上(压铸工执行,班组长确认检查压铸工是否执行)， 4.2巡检对白班首末件及中班首件含每班自检的外观检查确认，班组长对中班末件及夜班首、末件含每班自检的外观检查确认，发现异常及时通报；并将不合格品立即标识隔离，督促操作工、带班长对此加以纠正，并做好相关巡检记录； 4.3压铸工必须对所压铸的所有产品外观进行100%检查，严格控制缺料、严重拉模、严重变形的情况； 4.4在巡检过程中，如因设备、模具等问题，而造成的可修补的轻微质量问题，巡检员应及时通报车间主管与品质主管。此类情况，如在事后可以通过修补可以解决的，可继续生产。批量生产完成后，应通知相关人员及时对设备和模具进行维修。 4.5对于因抽芯长而易引发产品变形的压铸件，操作工、带班长及巡检员应加强其检查力度，并列为重点，以确保合格产品流入下工序。 模具维修以及管控 5.1压铸