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浅谈深孔加工技术 　　摘 要：现代化的深孔加工技术具体是对高精密孔实施的加工，不需要镗、铰等加工程序，只需一次就能够加工成型。围绕深孔加工技术，分析了深孔加工技术分类、深孔加工工艺概述及深孔加工中小直径加工技术应用。　　关键词：深孔加工；技?g研究；应用　　DOI：//　　0 前言　　钻深孔技术得到人们的关注与使用在一百年以前就初见痕迹。但是一直到最近，这项技术才慢慢被应用在加工方面，这项技术能够十分有效的解决高密度的深孔加工。以当前的深钻空技术来说不需要镗、铰等精度比较高的钻孔程序，能够一次性塑型。深孔加工技术指的是对尺寸比较大的深孔和直径比例相对来说比较大的孔加工，但是一般的钻孔技术能够达到的孔深可以达到直径的 5 倍或者更多，但是对深孔加工技术而言这还只是小意思而已，这项技术能够达到的比例是 150：1，与此同时，任何一个钻孔深度达到 5 倍的直径以上都能叫做深孔。　　1 深孔加工技术概述　　 技术特点及难点　　其实此项加工对于普通加工技术而言归属于机械加工的范围，相对来说有比较多的特点与难处。通过详细的比较和分析深孔加工，更够选择更加合适的加工方式。第一是切削的方法不一样，普通的加工技术一般来说是工件固定，同一时间进行进给和旋转运动。深孔加工所使用的切削运动较为多样，主要为几种：工件转、刀具进给；工件固定、刀具来进行旋转和进给；工件和刀具同时旋转、刀具进给；工件旋转和进给、刀具固定。一般的加工方式都是使用第一种。　　但是深孔加工的方式实施起来还是有很多难点。比如孔轴线在加工过程中很容易歪斜、细长刀杆的刚度相对来说会比较差一点、出现误差的可能性会比较大等等问题。但是更受重视的问题是，在深孔中加工肉眼无法全程个观察刀具切削，所以对加工情况只可以经过听声，查看切削与机床状态的参数来获取。如果加工的排屑孔道孔小而长，那么余屑的排放就会很艰难，很大程度会造成工件和刀具的磨损 ，而且散热难度较高，刀具由于钻孔摩擦而产生高温会加快损伤。　　 现有的加工方法　　加工的主要排屑方式分为内、外两种。用外排屑方式切削会将切削液从钻杆中间倒入，然后再从钻头的头部空洞喷到需要切削的区域，最后带着切削余屑从钻杆外的 V 形槽中排掉的方式，这类方式的钻头是枪钻、深孔偏钻与深孔麻花钻几种钻头等；内排屑方式是把切削液倒入钻杆边沿和孔的缝隙中，切削液从外部将余屑压到钻杆中间的孔洞排出，这类方式所使用的钻头一般是 BTA 深孔钻、喷射钻与DF 深孔钻。相对来说外排的方式较于内排效率不高，精度也不能保证很准确，排放的切屑很容易跟加工面摩擦而出现质量降低问题，用内排方式来进行加工就不会出现工件排屑而产生的磨损问题。此外，现在深孔加工也比较注重摩擦产生的温度问题，这些年新研发出一种新的特种加工方式，比如电火花加工方式、激光加工、电解加工和超声加工等几种方式 。而需要的精度角高的孔洞加工，需要更加精密的加工方式，这是在钻孔加工和扩孔后的二次精加工，这个时候排屑已经不是重点了，最主要的是提升加工的精度。　　2 加工技术研究　　 粗加工技术　　这种技术使用的是深孔麻花式的钻头，加上特别加工方式的刃来磨，保证分屑和定心的良好效果。因为钻孔加工孔比较小，要使用转速较高主轴来进行加工，一般的钻孔加工床难以达到要求，而且在加工过程中因为刀具加工孔度小工具直径也会比较小，这样会出现刚度不够的情况出现，会导致加工后孔的直线度产生超差，后续的加工会更难进行。所以，小深孔的加工操作，要用专门的工具与机床来进行加工。　　 半精加工技术　　这种加工技术钻出来的空洞具有它自己的直径特点，用镗削的方法来进行半精度加工会更加有效，很大程度上增加加工的精度水平，对后续的精加工操作打下坚实基础。因为加工的方法是通过将零件和旋转道具定住再进行中轴进给运动拉镗的方式，这样可以保证小深孔的轴线的直线度，以进给运动和旋转刀具为基础来完成切削运动。所以，孔的中线表示的是刀具的转轴不间断移动的运行路线。刀具中心随镗削深度的越来越深、不同的镗杆刚度而有所不同，由于旋转中镗杆产生的离心力和加工过程力出现的不平衡使得回转过程中的刀具中心发生偏移。通过该方式半精加工的小直径深孔，轴线具有的直线度会受到加工零件具体结构的限制。因此，在零件半精加工过程的支承两端拉镗孔方法，镗杆运动的轴线轨迹对回转刀具中心产生的偏斜进行了很好的控制，确保了零件半精加工的精度。针对这个问题，要充分考虑加工使用的刀具和镗杆。由于零件具有不均匀的加工余量以及镗杆自身刚性对半精加工精度造成的影响，因此，应当讨论切削用量问题。经过切削力的计算公式得知，当选择适合的给尽量之后，背吃刀量变大时，主切削力也会变大，容易造成镗杆弯曲现象。　　 精加工技术　　原始的加工技术才用手工方式来进行研磨，效率低不说工作强度又大，而