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大型精密标准件测具加工流程设计 摘要：现场加工及检测环境等实际条件，无法达到精密 测具图纸要求的标准温度20°C；各种材料都存在线膨胀和体 膨胀，温度差异会导致测具长度方向发生微量变化，但对大 型精密测具制造而言，已经超出10倍以上公差带要求，因 此温度误差是影响测具制造精度的重要因素；本文简述温度 误差对大型精密标准件测具制造过程的影响，重点阐述在精 密三坐标测量机配合下，对不同的测具类型，设计不同的加 工流程，达到减小温度误差影响，提高测具制造精度之目的。 关键词：精密标准件测具；温度误差；相对测量；微量 调整 中图分类号：TG814文献标识码：A 1背景需求 大型精密标准件测具，作为一种专用测具，在军民品生 产中，应用非常广泛，检查加工零件，简单、方便、灵活， 但是，标准件测具工作尺寸要求精度高，2(rc时工作尺寸精 度一般为±0. 005mm?土0. 01mm,而测具长度一般在600mm? 1000 mm甚至达1200mm,对现有投影检查设备而言，测具超 长、超重，不能满足检测要求；而现场加工过程中，工作环 境却不能保证2(rc恒温，由此产生温度差异，各种材料都存 在线膨胀和体膨胀，进而产生尺寸误差；现场生产急需将温 差造成的材料膨胀误差、检具温度误差减少到最小，来提高 测具的制造精度。 2工艺分析 现场使用的大型精密标准件测具，常用结构一般有二 种：其一为回转型标准件测具，两端工作面为圆弧表面，垂 直底面（如图一）；另一种为直面型，两端工作面为平面， 或垂直底面，或形成一定角度（如图二），下面分别予以介 绍。 1回转型大型测具的典型结构如下图所示： 1、 底座2、支座3?7、定位块 （图一） 图中显示，零件3至7为五组定位块，它安装到零件2 支座上，对应5个工作尺寸，分别用于测量五组数据，公差 要求严格，零件2的上端面为同一平面，供测量尺量脚定位 用，下端固定在零件1躯座上，整套工装材料涉及HT200、 45#、CrWMn 等。 2直面型大型测具图纸如图二所示： 1、躯座2、固定测量块3、调整测量块4、限位块5、 定位块 （图二） 图中显示，零件2、3为定位块，左端的为固定测量块, 右端的为调整测量块，一起固定到零件1躯座上，工作尺寸 为交点尺寸，一般设计成测量一组或二组尺寸，尺寸公差带 同样要求严格；零件4为限位块，用来在装配时调整测量块 3用；零件5的上端面为同一平面，供测量尺量脚定位用， 整套工装材料涉及HT200、45#、CrWMn等。 3加工流程设计 3.1分析温度差异对材料的影响 从《机械设计手册》中可以查出上述材料的线膨胀系数 a 1 (/10-6°C-l),在 20?100°C时,铸铁:a 1=8. 7-11. 1, 碳钢：a 1=10.6?12. 2,我们以a 1=11为例，现场温度为 28 °C ,则1米长零件比在2CTC时长度伸长量为： A L=1000mmXl 1/10-6°C-1 X (28-20) °C=0. 088mm,况且材 料还存在体膨胀，由此可见，温度差异对高精度测具影响巨 大；现场使用的1米千分尺及卡尺，精度在0. 02mm?0. 05mm, 且测量精度随着温差变化而变化，即使这样测具也无法满足 测量要求。 2回转型大型测具加工流程设计 该型测具一般采用回转机床加工，鲜有采用数控磨加工 工作R,因为装配时涉及短弧确定大R的难题无法解决；本 文采用相对测量法，来解决温差对制造过程的影响，流程设 计如下： 在原图纸中心增加正心轴(见图三)，保证加工时有 找正基准。 零件2支座上M、N面要求粗糙度达0.8,保证与底面 垂直度为0. 005mm,该面用于测量。 零件1底座的底面采用刮研方法获得平面度在0.005 以内，做加工、检测基准。 回转机床要求精度高，能实现微量进给，其主轴与工 作台垂直；第一次加工时找正心轴，加工巾D1至巾D5尺寸, 保证单边留0. 08-0. 1mm/每边，同时见光心轴外圆，保证二 者同心度。 三坐标测量机找正心轴，测量巾D1至巾D5尺寸实际 值，采用扫描方式，数据处理后计算出（bDl至（bD5尺寸， 并计算出工作面的余量ARO 在加工环境下用0.002mm指示千分尺测量A、B值并 记录，在回转机床找正心轴不差0. 01mm进行第二次加工， 当对应工作面都加工到时，再测量A、B值，计为A测、:B测, 计算出加工到尺寸的A终、B终尺寸，注意：测量A、B值时, 用同一指示千分尺，测量的位置要相对固定；当A终、B终 尺寸进入尺寸公差时，停止加工。 三坐标测量机找正心轴，测量＜t）Dl至（t）D5尺寸实 际值，与理论值比较，如没有加工到尺寸，则重复步骤6, 直至加工合格。 （图三） 计算过程如下（以某次加工过程为例）： 第一次加工后工作面余量：AR左=0. 062mm