缸孔加工质量问题、主要原因研究和预防对策.docxVIP

［孔加工质量问题、主要原因研究和预防对 摘要：加工缸内孔时，对经常出现的缸孔表面有振 动波纹、孔表面出现深沟刀痕、切屑划伤表面，表面有起皮 和折皱、孔尺寸超差、缸孔几何形位超差等常见加工质量缺 陷的形成原因进行分析，并提出相应的预防对策，可以帮助 生产厂家及时发现并解决生产过程中出现的加工质量问题。 关键词：油缸；加工缺陷；原因分析；预防对策 缸内孔加工时，技术要求通常都比较高，不仅有严格的 尺寸公差和形位公差要求，而且对表面粗糙度的要求也非常 高，影响内孔表面粗糙度的几种表现形式包括：表面有振动 波纹、孔表面出现深沟刀痕、切屑划伤表面，表面有起皮和 折皱等 1缸孔加工质量问题及预防对策 1. 1表面有振动波纹 表面振动波纹是影响缸孔粗糙度的重要因素，其产生的 主要原因包括 机床、夹具、刀具工艺系统刚性差。 各导向部分间隙过大。 镇刀过度磨损；铠刀后角过大；切削力过大。 玷磨砂条磨钝；砂条太硬；自励性差。 滚压头滚子制造精度差；一组滚子尺寸差过大（滚 压时产生周期性振动）走刀量大等。 预防对策： 增加系统刚性。 合理选择各导向部分的间隙。 及时刃磨刀具；减小后角；减小切削深度和进给量; 增加切削速度。 修整砂条；合理选择砂条。 提高滚压头制造精度；仔细选择滚子尺寸；减小走 刀量。 1.2孔表面出现深沟刀痕 深沟刀痕这类缺陷产生的主要原因包括: 铠孔时出现积屑瘤。 精镇刀刃磨、抛光粗糙度太粗。 ③滚压头滚子疲劳点蚀和剥落；滚子 ③滚压头滚子疲劳点蚀和剥落；滚子 角过渡不良; 表在粗糙度粗。 ④玉彳亍磨时有粘砂现象，划伤缸孔表面。 预防对策： 合理选择切削用量。 仔细刃磨和抛光。 （3）及时检修滚压头；提高滚子制造质量。 ④合理选择砂条；加大冷却液的流量和压力；减低冷 却液粘度。 1.3切屑划伤表面 切屑划伤表面在加工过程中经常出现，其产生的主要原 因 冷却液流量、压力小，排屑不畅。 铠头体设计不合理，冷却液产生涡流，不能顺利排 出切屑。 铠刀断屑台设计不合理，不能断屑。 预防对策： 提高压力或增加流量。 改进镇头体结构，合理设计切屑液通道。 改进断屑台尺寸，合理选择切削用量。 1.4表面有起皮和折皱 表面起皮和折皱产生的主要原因 滚压过盈量过大或滚压次数多、缸孔表面强化程度 过大而产生波纹。 精镇后表面粗糙度粗，刀痕形成的波峰被压下后， 出现折皱。 预防对策： 严格控制滚压过盈量，重新调整滚压头尺寸。 合理设计刀具；减低走刀量，提高切削速度，使粗 糙度变细。 1. 5孔尺寸超差 满足尺寸公差要求是油缸不漏液的基本条件，也是加工 过程中不易完全保证的。根据多年的加工经验，尺寸超差产 生的主要原因包括： 滚压头或精卒堂刀工作尺寸过大或过小；浮动铠刀尺 寸调整不当。 浮动铠刀与刀体长方孔配合过紧，镇刀不能灵活浮 动；配合过松或刀体长方形基在与机床主轴垂直度较差，使 浮动铠刀歪斜。 精镇刀刃磨时两刃不平行；两刃与基面不垂直都会 引起孔径扩大。 缸体壁厚小，滚压过盈量大。 预防对策： 正确调整滚压头或镇刀的工作尺寸。 提高镇刃体和镇头体的配合精度和制造精度。 仔细刃磨精镇刀。 依实际测量孔径，重新调整滚压头尺寸。 1.6缸孔几何形位超差 几何形位公差产生的主要原因有： 镇刀磨损；镇杆轴线与机床回转中心交叉而在加工 中产生锥度。 装卡方法不合理，使缸孔变形大。 缸筒壁厚不均匀，滚压时塑性变形不均匀，而出现 椭圆。 热处理不当，在镇孔、滚压后应力重新分布而使圆 度和轴线不直度超差。 飾磨头越程量过大或过小，或进出口相差悬殊现而 出现几何形状超差。 滚压加工前的镇孔工序，圆度和圆柱度误差过大。 缸体壁厚小，滚压过盈量大。 预防对策： 采用耐磨性能较高的刀具材料；调整镇杆轴线位置。 正确选择定位基准；合理设计夹紧力的方向、大小。 铠孔、滚压中，正确选择定位基准。 合理选择热处理工艺。 重新调整飾磨头越程量。 提高精铠加工质量。 2结束语 缸孔加工质量问题不可能全部避免，但可以通过加工过 程控制，加工工艺优化，加工材料优化，刀具优化等减少缺 陷。本文对常见的加工质量问题形成原因进行分析，并提出 相对应的解决对策，可以在很大程度上发现并解决生产过程 中出现的加工质量问题。 参考文献 [1]周德生.平顶新磨技术在缸孔加工中的应用[J]?汽 车技术，1984-01-31