精益生产方式下作业成本法与八大浪费管理研究以汽车零部件X公司的应用为例.docxVIP

精益生产方式下作业成本法与“八大浪 费”管理研究一一以汽车零部件X公司 的应用为例 孙诚 中国化工装备有限公司 摘要： 企业生产经营过程中存在各种浪费现象，精益生产将其归结为“八大浪费”，精 益牛产旨在最大限度地消除“浪费”。而作业成木法以资源的消耗为动因核算作 业的成本，相对传统成本核算方法，对各项作业提供了更准确、更详细的成本信 息。本文通过对X公司作业成本法项目实施的案例研究发现，“浪费”潜藏于各 个作业中，通过作业成本法可以找出并致力于消除这些“浪费”，作业成本法为 精益生产提供了良好的管理工具。 关键词： 精益生产;作业成本法;八大浪费;案例研究; 一、概述 精益生产始于二战以后,是由丰田公司的大野耐一和丰田英二所创立的一种新型 牛产方式。由于精益牛产方式在丰田公司取得了巨大成功,世界上许多国家的企 业开始学习和引入精益生产方式。近年来，我国的许多企业,尤其是制造业企业也 越来越多的接受精益生产的思想和理念，并开始应用这一先进的管理方式来管理 企业。在精益生产理论看来，企业在生产经营过程中，会出现许多“浪费”的现象, 如生产车间缺料、生产设备故障等会造成等待的浪费、生产中不必要的动作会产 牛动作的浪费，甚至过于精确的加工都会产牛加工的浪费。这些浪费现象可归结 为八大浪费:过量生产的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工的 浪费、动作的浪费、产品缺陷的浪费以及管理的浪费。这些“浪费”在企业屮普 遍存在，精益生产旨在消除或降低生产中的各种“浪费”现象。 作业成本法的基本思想由美国会计学者埃里克?科勒(Eric Kohler)于20世纪 30年代末最先提出，但是，直到20世纪80年代末，才开始引起企业的关注并应用, 距今也就是二十多年的吋间。“作业”是作业成本法的核心概念,是企业为提供 一定产量的产品或劳务所消耗的原材料、人力、方法、环境等的集合体，即企业 为了某一目的而进行的耗费资源的工作。每完成一项作业就会消耗一定的资源， 而作业的产岀乂形成一定的价值,转移到下一项作业，以此类推，直到最终把产品 提供给客户，这个最终产品作为企业所做的一系列作业的总产出，凝聚了各个作 业上的价值，最终转移给客户。能增加转移给客户价值的作业称为“增值作业”， 其他的则属于“不增值作业”，“不增值作业”会导致资源的无效耗费,属于一 种“浪费”。 精益生产方式以最大限度地消除或降低“浪费”为目标，以准时化生产、消除生 产和服务不增值的活动为主要特征。作业成木法相对传统的成木核算模式更能对 成本动因及各项作业进行准确的分析与考核，将每一道生产工序与作业结合起来, 识别出价值流，可以为实现减少或消除“不増值作业”、消除“浪费”提供良好 的成本管理手段和工具。下而本文将对X公司实施作业成本法项日进行案例研究, 探究作业成本法如何在实践中识别“八大浪费”，成为满足精益生产方式要求的 一种管理工具。 二、案例背景 X公司为国内一家汽车零部件生产企业，是国内汽车行业车桥弧锥齿轮、变速器 齿轮、电动汽车传动件的大型骨干供应商，专业从事汽车主减速齿轮、变速器齿 轮、发动机正时齿轮以及通用精密传动齿轮等汽车零部件的生产,市场覆盖汽车 零部件、化工装备、通用精密传动装置、农业机械等行业。 多年来,X公司高层非常重视精益生产理论在公司的应用，对管理人员及基层员 工进行多次精益生产管理培训，并鼓励员工运用精益生产的理论和方法解决公司 在生产经营过程中遇到的问题，同时，公司也非常重视成本控制和成本管理，在公 司内形成了 “精益生产、降低成本、提高效益、持续改进”的企业文化氛围。 三、X公司成本管理和“八大浪费”存在的问题 在实施作业成本法项前,x公司一直采用传统成本核算方法,在核算制造费 用时，先将制造费用按生产部门归集,在整个企业的范围内再按照统一的分配率 ——直接人工工时进行分配。这种成本核算方法所隐含的假设是制造费用的发生 与牛产数量相关，所以，对于制造费用的分配只是按照牛产数量的标准进行分配， 使得公司对于间接制造费用分配标准过于简单。而制造费用的发生动因是多种多 样的,在多数情况下，直接人工工时与制造费用的发生没有任何直接的因果关系， 显然，这一单一标准并不合理。 随着x公司业务的不断发展，这种单一标准的成本核算方式已经越来越不能满足 公司精益牛产和精细化管理的要求。而作业成木法在对制造费用的分配标准方面 有着根本性的变革，与传统成本核算方法相比，最大的优势在于对间接制造费用 的分配标准更加丰富多样。强调作业与资源消耗Z间的因果关系，分配标准由单 一标准（直接人工工时、机器小时等）变为引起制造费用发生的各种成本动因。 在理想的生产状态下，每一台设备在连续不停地运转、每一个工人都在连续不停 地工作，只要提高设备的运转效率以及工人的工作效率，就可以提高