项目1零件车削加工（任务1.41） (2).pptVIP

（1）套类零件在车床上的加工方法 套类零件的加工根据使用的刀具不同，可分为钻孔、扩孔、锪孔、钻中心孔、车孔和铰孔等。 钻孔是低精度孔(一般孔)的基本加工方法，如螺纹底孔，供穿过螺钉、铆钉等的连接孔。车孔是应用较为广泛的一种孔的加工方法，车孔既可作铰孔前的半精加工，也可在单件小批生产中对尺寸较大的高精度孔作精加工。因此，车孔经常是高精度孔加工的重要手段。铰孔在大批量生产中用于对尺寸不大的高精度孔作精加工。 （2）套类零件的加工特点 套类零件主要是圆柱孔的加工，比车削外圆要困难得多，因为： ①孔加工是在工件内部进行的，观察切削情况很困难。尤其是孔小而深时，根本无法观察。 ②刀杆尺寸由于受孔径和孔深的限制，不能做得太粗，又不能太短，因此刚性很差，特别是加工孔径小、长度长的孔时，更为突出。 ③排屑和冷却困难。 ④圆柱孔的测量比外圆困难。 钻孔：用钻头在实体零件上加工孔的方法。 （1）麻花钻 钻孔最常用的刀具是麻花钻，常备规格为∮0.1- ∮80；麻花钻钻孔属于粗加工。IT11—IT12，表面粗糙度为Ra50～12.5微米。 麻花钻的结构主要由柄部、颈部、工作部分组成。 （1）麻花钻 麻花钻工作部分包括切削部分和导向部分。 （2）麻花钻的装夹 （3）钻孔操作方法 （4）钻孔时的切削用量 （5）钻孔常见问题 ①孔扩大 产生原因：钻头的顶角刃磨不正确；钻头的轴线和工件轴线不重合； ②孔歪斜 产生原因：工件端面不平或与工件轴线不垂直；钻头刚性差，进给量过大 。 ③孔错位 产生原因；顶角不等，且顶点不在钻头轴线上；尾座偏离中心。 扩孔是用扩孔钻扩大工件上预制孔的孔径。扩孔精度可达IT10～9，表面粗糙度为Ra10～0.63微米。（半精加工） 利用铰刀从已加工的孔壁切除薄层金属获得精确的孔径和几何形状以及较低的表面粗糙度的切削加工 铰削一般在钻孔、扩孔或镗孔以后进行，用于加工精密（IT7～IT9）的圆柱孔和锥孔，加工孔径范围一般为3～100毫米，Ra1～2.5μm.由于铰刀的切削刃长，铰削时各刀齿同时参加切削，生产效率高，导向性好。 铰刀：定值刀具，不宜铰制非标准孔、台阶孔、盲孔 车孔就是把预制孔如铸造孔、锻造孔或用钻、扩出来的孔再加工到更高的精度和更低的表面粗糙度。车孔可加工的直径范围很广。车孔精度一般可达IT7～IT8，表面粗糙度Ra3.2～0.8μm。， （1）内孔车刀 按被加工孔的类型 内孔车刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种。 （2）车孔关键技术 解决内孔车刀的刚性和排屑问题。 ①尽量增加刀杆的截面积， （3）车刀的安装 ①内孔车刀安装后，必须和工件的中心等高或稍高，以便增大内孔车刀的后角，刀杆与工件中心线平行。 ②应按被加工的孔径大小选用适合的刀杆，刀杆的伸出量应尽可能小，以使刀杆具有最大的刚性。 ③内孔车刀安装后，在开机车内孔以前，应先在毛坯孔内试走一遍，以防车孔时刀杆装得歪斜而使刀杆碰到内孔表面。 （1）常见内沟槽 （2）选用内沟槽车刀 （3）车内沟槽 ★工艺过程 （1）落料45热轧圆钢，规格∮35mm×85mm。 （2）调质 （3）车端面——打中心孔——钻孔——粗车外圆——精车外圆——车内孔——倒角——铰孔——切断——取总长——倒角。 （4）检查 三、制定实施计划 三、制定实施计划 ★工艺准备 （1）材料准备 材料45热扎圆钢，规格∮35mm×85mm （2）设备准备 CA6140普通车床。 （3）刃具准备 45°弯头车刀，90°外圆车刀，3mm车槽刀，A型∮3mm中心钻，麻花钻∮14mm， 45°内孔车刀， ∮16mmH8机用铰刀。 （4）量具准备 游标卡尺，外泾千分尺，塞规。 （5）辅具准备 三爪卡盘，选用硬爪与软爪装夹，钻头夹 ★加工步骤 （1）三爪自定心卡盘装夹 ①车端面 用45°外圆车刀，车平即可。 ②钻中心孔 在尾架上安装A3中心钻 ③钻孔 ∮14mm钻孔。 三、制定实施计划 ④粗车 ∮30mm外圆留精车余量0.5—1mm，长度大于37mm。 ⑤精车 ∮30mm外圆至尺寸要求，外圆长度应大于37mm. ⑥车内孔 ∮16mm留铰削余量0.08—0.12mm，内孔深度约40mm，内外倒角C1。 ⑦铰孔 ∮16mm内孔至尺寸。 ⑧切断 用切断刀切断，长度尺寸为38mm 三、制定实施计划 （2）调头用铜皮（或软爪）夹住∮30mm外圆 ①车端面 保证总长37mm。 ②倒角 内外圆倒角Cl。 三、制定实施计划 四、工作任务实施 学生按确定的工作计划，各自独立 完成自己工作任务。 ★采用演示性实训 ★普通