铣削加工过程中过切和欠切现象形成原因和控制方法.docxVIP

铳削加工过程中过切和欠切现象形成原因和控制方法 摘 要铳削加工过程中，控制过切与欠切是提高加 工质量的难点，本文主要介绍铳削加工中过切与欠切现象形 成的原因及控制方法。 关键词铳削过程过切现象欠切现象 中图分类号：TG502文献标识码：A 铳削加工的生产效率越来越高，这标志着强力铳削已经 成为铳削加工的发展方向。但是，提高铳削加工的加工精度 更为重要。影响铳削加工精度的因素有：铳削振动的影响、 铳床本身精度的影响、铳刀及其安装精度的影响等等。实践 证明，若能有效地控制铳削加工中过切与欠切现象，将大大 提高铳削加工的加工精度。 1铳削过切现象及形成的原因 1. 1过切现象 铳削过切现象是指在铳削过程中，由于各种原因使得实 际切削的金属层超过预定加工位置的现象。例如：用圆柱铳 刀进行平面铳削时，由于铳削振动的存在使得实际加工完的 平面产生起伏，若其高处符合预定位置的加工要求，而低处 则超过了预定的位置要求，形成过切；用立铳刀周刃精铳盘 形凸轮轮廓的型面时，经过测量加工余量为0. 15mm,按照加 工余量将工作台精确移位，但发现实际铳削了 0. 20mm，此时 过切 了 0. 05mm。 过切与表面粗糙度微观几何精度的概念不一样，过切可 以在局部发生，也可以在全部加工表面出现；局部过切可能 是连续发生，也可能是间隔断续出现。 1.2过切现象形成的原因 由刀具引起的。铳刀刃磨的精度差，安装精度差, 加工时将产生切削刃的回转跳动，从而导致铳削时切除余量 过多，产生过切现象。 当铳刀使用磨损变钝后，换用锋利的铳刀加工，会出现 余量控制不当的情况，即将刀具磨损后铳刀避让的余量一同 铳掉而造成过切。 在仿形铳削过程中，选用的铳刀切削部分形状和工件型 面形状不匹配，如指状铳刀球头直径大于型面最小圆弧直 径，可能产生过切。 由被加工工件引起的。若铳削加工的工件刚性比 较差，铳削时容易受切削力的拉动，而产生过切。 由机床本身引起的。铳削过程中，若机床工作台 控制切削余量的方向没有锁紧、摇把方向有间隙等，均能产 生过切。 由铳削方法与铳削方式引起的。如采用立铳刀周 刃铳削台阶两侧面，机床的进给方向发生改变，若按照预定 计算值控制台阶宽度，可能产生过切。又如釆用铳刀周刃铳 削，半精铳用逆铳方式，精铳采用顺铳方式，此时就可能产 生过切。另外，在连接部位或铳削中途发生不恰当的铳削停 顿，也会产生过切现象。可见，铳削方法和铳削方式发生改 变，易产生过切。 2铳削欠切现象及形成原因 2. 1欠切现象 铳削欠切现象是指在铳削过程中，由于各种原因使得实 际切削的金属层未达到预定加工位置，仍留有余量的现象。 如在铳削过程中，由于金属表面硬化，使得较少余量的铳削 未能达到预定的位置要求，即工作台虽然已经实际移动了预 定铳削的余量，但实际铳削后，余量并没有铲除。 欠切与过切不一样，不可能在全部加工表面出现，只能 是间隔断续出现。 2. 2欠切现象形成的原因 由系统刚性不足引起的。铳削过程中，铳刀或刀 轴、刀杆支撑系统刚性比较差，致使铳削过程中铳刀发生偏 让而形成欠切；铳削过程中，工件的刚性较差，受切削力的 推动工件发生偏让而导致欠切。 由机床本身引起的。铳削过程中，若机床工作台 控制切削余量的方向没有锁紧、摇把方向有间隙等能引起实 际切削位置变动而引起欠切。 由铳削方式引起的。铳削进给方向变换能产生欠 切，如采用铳刀周刃铳削平面，已加工表面有加工硬化层， 采用顺铳容易切入，而采用逆铳则可能产生欠切。 由切削用量选用不恰当引起的。铳削加工时，若 铳削余量很小，而进给速度却很大，极易产生欠切。 由刀具引起的。铳刀锋利程度不同可能引起欠切, 如铳刀使用后磨损变钝，会影响实际切除的金属层厚度，造 成切入逐渐困难，使铳刀产生避让而造成欠切。另外，在仿 形铳削过程中，选用的铳刀切削部分形状和工件型面形状不 匹配，如指状铳刀球头直径小于型面最小圆弧直径，可能产 生欠切。 3控制铳削过程欠切与过切的方法 根据过切现象和欠切现象产生的原因，应采用下列方法 加以控制： 提高工艺系统的刚性。刚性增大，可以避免刀具、 夹具、机床、工件因刚性不足而产生的弹性偏让和拉动现象, 从而消除欠切和过切。 选择恰当的加工余量。加工余量过大，易出现拉 动过切和偏让欠切；加工余量过少，因切入困难易造成欠切, 一旦再追加余量后，又造成过切。因此，要根据加工的实际 要求，选择合适的加工余量。 根据需要，选择合适的刀具。刀具的磨损程度不 同，对加工质量的影响不同。铳削加工中，若需要控制加工 精度且加工余量比较小，此时应该使用进入正常磨损阶段初 期的铳刀。 （4） 在铳削过程中，要考虑工件形状、刚性、材料、 切削用量、铳削方式等相关因素之间的关系，选择最恰当的 铳削方案进行加工。 （5） 过切是无法消除的，但欠切