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对锅炉爆管事故的分析和处理 【摘要】通过对一台发生爆管锅炉割管的检验，认为 该凝渣管爆管是由于下降管设计不合理，上升管、下降管 截面比偏离设计要求，后墙水冷壁管受热强，弯头数量多， 局部阻力过大，造成管子内部完全汽化，形成自由水面， 导致传热恶化管子发生过热、变形和热疲劳裂纹，造成管 子开裂失效，对此，提出技术改造措施。 【关键词】锅炉分析处理 一、事故的概况及经过 XX年，本市某工厂，一台SHL20—型蒸汽锅炉炉膛水 冷壁管发生爆管事故。受该厂邀请，我单位派员到事故现 场进行了事故调查分析。锅炉的技术规范如下：额定蒸发 量20吨/时，额定蒸汽压力：，额定蒸汽温度194°C，（饱 和）给水温度60°C，燃烧方式链条炉排层燃。 该工厂于1984年安装了由北京某锅炉厂制造的2台 SHL2 0—型锅炉，投产20多年来，这2台锅炉在炉膛出口 烟窗部位的第一排凝渣管（共18根管）处，经常因变形逃 漏、爆管而频繁进行检修。通常每三年要彻底进行大修一 次。特别是在XX年年初一号锅炉大修时，更换了由有资质 的正规锅炉制造厂制造且经检验合格的全部受热面管子， 但运行了半年突然发生爆管。爆管部位导锅炉后墙炉膛出 烟窗的隔火墙数起的第10号管。该根管的迎火面有一横向 55毫米、宽35毫米、高I 0毫米的鼓疱，鼓疱的顶点裂开 一横向长40毫米、宽2毫米的裂口。在爆破口处附近的5 00毫米管段内，还有五处小鼓包，迎火面有三个，背火面 有两个。这些鼓疱都是横向的，长70—80毫米、宽15毫米 高5-6毫米，外观很象弯管时的波浪度。此外，第一排凝 渣管的其余15根管全部在同一管段部位向后方弯曲变形， 个别管也有小的鼓疱，过热变形管段长约2米，最大弯曲 度为295毫米，这部分管段的管径 由直径70毫米，不同程度胀粗达直径74-直径毫米。 、事故原因分析 经割管检查，管壁有不同程度的变薄，内壁也有过烧 的颜色，凡是变薄处呈灰黑色与酸洗后相似，其余管壁还 有些氧化铁类附着物，附着物上有片状白色盐类。对爆管 采样进行金相和机械性能试验，金相组织为珠光体加铁素 体，并有轻微过烧、机械性能比正常降低20%左右。根据 现场情况，我们对改锅炉进行了全面检查和分析，认为造 成管子过热，发生变形、爆管的原因主要是: 循环回路设计不合理，受热面得不到充分的冷却 该锅炉左右炉膛水冷壁的受热面都是上锅筒引出的下 降管供水，通过计算，下降管与上升管的截面比都在30% 左右，回路的循环高度差大，下降管都布置在炉墙外面， 绝热可靠，因而循环比较可靠，受热面没有发生过因为水 循环故障引起的缺水变形等现象。而后拱管和后墙水冷壁 管水冷壁集箱的下降管由于结构原因，设置在下锅筒上， 通过两根①89的管子为35根①的后拱管和后培管供水，下 降管与上升管的截面比为19 %,下降管截面积偏小，后拱 管后是后墙和上部凝渣管，管子弯头数量多，受热面积大 受热较强，虽然其循环回路本身是循环回路，但是凌回路 由下锅筒供水，水温较高，同时与对流管束一起形成了复 杂的循环回路，后排凝渣管由于从后墙直接引到锅筒，没 有向前延伸成为棋管，在烟窗处也没有向前延伸弯曲，水 循环阻力小，循环比较可靠，没有发生因冷却不良导致的 变形，而拱管由于弯头数量多，循环阻力大，水分配少， 造成管内水完全汽化，管于内部结水垢，破坏了冷却条件 造成管于局部过热变形，直至开裂。2.由于循环停滞，形 成自由水面 由于第一排凝渣管供水量不足，管内循环水完全汽化， 在管内形成自由水面，汽水分界面上冷却不足，管于壁温 高，甚至超过钢材的允许使用温度，发生过热和胀粗；而 分界线下部，管壁温度接于介质的饱和温度；所以在汽水 分界线处形成温度应力。在运行情况下，自由水面是上下 波动的，因而温度应力属于交变的应力，达到疲劳极限后 就会产生疲劳破坏。该锅炉的管子发生的胀粗是由于管内 水完全蒸发汽化，自由水面之上停滞的蒸汽被外部高温烟 气（火焰）加热成为过热蒸汽，当过热蒸汽温度达到500°C 以上时，造成强度降低发生的过热变形和胀粗或鼓包，同 时高温蒸汽对碳钢生汽水腐蚀，使管壁变薄；由于管于内 部发生完全汽化，即便是锅炉用水完全符合标准要求，但 是水中溶解的残余硬度包括盐份在蒸发时也会浓缩析出， 在管内壁形成水垢，进一步增加管子传热的阻力，使受热 面管壁超温，加剧了管子的变形，胀粗和高温氧化腐蚀。 锅炉的排污结构不合理 蒸汽锅炉的排污操作是保护受热面管于水循环可靠性 的一个重要操作环节。按照通常的规定每班不许排污一次 并且操作也应该符合相应的规定。该锅炉的后墙水冷壁由 于结构原因只能在炉墙两侧设置，该锅炉的右侧只设置了 一个Dn25的排污阀，为了可以关闭严密，其中的一个阀门 采用的是J41H—16CD的截止阀，在《蒸汽锅炉安全技术监 察规程》中规定排污应采用