数控铣加工操作规程.doc

共 NUMPAGES 3页 第 PAGE 2 页 数控铣加工操作规程 主题内容与适用范围 本标准规定了数控铣加工的操作规程。 本标准适用于模具厂各数控铣的操作。 技术内容 一 准备工作 严格遵守数控铣床安全操作规程，只有在数控机床各部分运行正常的情况下，才能进行数控加工。 开机前检查油箱，油标油量是否正常。 停机八小时以上再开机时，应先低速（S=200—400转/分）运行3—5分钟，检查各液压系统压力是否正常，油路是否畅通。 数控加工前操作者首先要看懂图纸、工艺卡和数控加工指导书，明白所要加工的零件；零件上NC加工的部位；各加工部位所对应的加工程序；各加工程序对应的加工类型（粗加工、半精加工、精加工、轮廓加工等）及每个加工程序所采用的刀具。 按照数控加工指导书的要求并参照零件图进行工件的装卡、找正和坐标系的建立。 装卡、找正技术要求见《大型机械加工基本操作步骤与方法》。 （2）坐标系建立时，坐标轴的命名和方向必须与数控加工指导书规定的一致。 根据数控加工指导书、模具装配图、零件图设置坐标原点。工件的加工若不是一个班次能完成时，工件原点必须做备份，即在机床上设置两个相同原点，并在《数控铣工作日记》上记录冲模中心的代号及工件原点相对机床原点的偏置值，防止由于加工误操作或系统故障引起的原点丢失。 刀具Z向高度应在对刀块上（对刀点）严格对出，Z向对刀允差0.02mm，并将 Z向对刀基准高度值记录在《数控铣工作日记》上，然后根据图纸设定Z轴的加工基准点，若因工作毛坯情况引起Z向加工基准点与图纸尺寸不符时（经设计认可），则应在模具适应位置做一Z向基面，并将基面数值记录在《数控铣工作日记》上，严禁用工件型面和工作台面作为对刀点。 按照加工程序要求正确选择刀具，刀具要求外观无损坏，刃口锋利，球头铣刀的球形部分必须用相应的R样板检查。 对刀具直径及球头铣刀球头半径的要求： 型面：粗加工用的刀具其直径允许小于规定直径0.5mm—3mm，球头铣刀的球头半径允许小于规定半径0.25mm——1.5mm；由于半精加工采用精加工程序，所用刀具直径必须小于精加工刀具直径1mm—2mm，球头铣刀的球头半径允许小于规定半径0.5——1mm；精加工刀具严格按照程序要求选用（进口新刀免检，球头刃磨过的刀具及国产刀具球头半径允许小于规定半径0——0.08mm）。 轮廓：粗加工用的刀具其直径允许小于规定直径0.5mm—3mm，由于半精加工采用精加工程序，所用的刀具直径必须小于精加工直径1mm—2mm，精加工刀具严格按照要求选用。（刀具直径小于规定值0.2mm之内的二维轮廓加工，一般可采用机床的刀具半径补偿功能，准确补偿到程序要求值。） 刀具装卡时要求刀套、紧固螺钉、刀具配套一致，刀套安装前必须擦试干净、上油，连结紧固、可靠，精加工刀具装卡完成之后，要用百分表检查，摆动误差±0.02mm。 三销基准孔的制作 用零件轮廓程序空运行，以便观察毛坯余量是否均匀。 如果毛坯余量均匀，则按图纸位置要求打三销孔。 如果毛坯余量不均匀，则允许三销孔移位，移位值必须以5mm为单位，并将移位值记录在《数控铣工作日记》上。 三销孔加工工艺 当三销孔位置在型面上时，先铣园形平面，园形直径比销 孔直径大2mm。 B. 用中心钻钻中心孔。 C. 用钻头按中心孔位置钻孔、，单边留余量1mm。 D. 用二刃铣刀锪孔（或镗孔），保证孔的垂直度并单边留铰量0.4mm。 E. 用铰刀精铰孔。 加工过程 加工顺序按照粗加工——半精加工——精加工进行。 在粗加工过程中，根据余量变化，材质缺陷等情况，使用机床进给，转速超调旋钮，正确调整切削参数，以适应数控加工中变化的切削状况。在精加工中，采用适当的进给速度和转速并保持恒定，确保加工质量要求。 切削高度不允许超过刀具切削刃口的长度，当加工余量超过50mm时，必须采用分层加工的方法。 在大型零件多班次粗加工中，每班次的操作者在加工开始之前，首先必须检查工件原点和三销基准孔的位置，在精加工首次开始之前，必须再次检查工件原点和三销基准孔的位置，在以后的精加工多班次加工中，只须检查工件原点。 在可转位刀具的使用中，每隔0.5—1小时检查一次刀片，在切削加工中随时注意观察切削状态，视刀片的磨损情况，及时进行刀片紧固、转位或更换。 型面加工 在加工之前，根据工件余量情况，先将Z向坐标原点上抬，程序空运行，观察程序起刀及加工状态，确定无问题后，再将Z向原点复原，正式开始加工。 当零件长×宽在1000mm×800mm范围之内，且形状复杂，《数控加工指导书》要求程序进行空运行的，加工前必须要在计算机上进行仿真。 若型面精加工选用进口可转位刀具，应先进行清根加工，然后再进行型面的精加工。 轮廓加工 精加工必须采用恒定的转速（S值）和走刀速度（F值）