冷轧板(卷)常见缺陷说明.doc

PAGE 1 冷轧薄钢板 1. 表面夹杂 缺陷特征： 钢板表面呈现点状，块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧向间断或连续分布，其颜色为红棕色，深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞，破裂，断带。 产生原因： 1：炼钢时造渣不良，钢水黏度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。 2：铸温低，沸腾不良，夹杂物未能上浮。 3：连铸时，保护渣带入钢中。 4：钢水罐，钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。 预防及消除方法： 1：加强冶炼操作，控制好碳温曲线。 2：钢水罐，钢锭模，中心注管要清洁，模子要干燥。 3：控制好铸温铸速，避免烧氧。 4：努力采用新技术，如真空处理，吹氩气处理等。 检查判断： 1：用肉眼检查。 2：钢板表面有夹杂判为废品。钢卷及钢带允许表面存在不正常缺陷，一般不超过每卷总长度的8%。 2. 压入氧化铁皮 缺陷特征： 炉生氧化铁皮轧制时被压入钢板表面，呈点状，条状或鱼鳞状的黑色斑迹，分布面积大小不等，压入底册深浅也不一致，一般下表面多于上表面。这类铁皮，酸洗时无法洗掉，当铁皮脱落时成为凹坑。 产生原因： 1：板坯加热温度过高，时间过长；炉内呈强氧化气氛，生成严重炉生氧化铁皮，轧制时压入。 2：高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净。 3：高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。 4：集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。 预防及消除方法： 1：严格控制好加热温度，因故停轧超过规定时间应降温。 2：认真调整炉内气氛，保证炉气中性或弱氧化性，减少氧化铁皮厚度。 3：保证高压水压力及喷射除鳞时间，次数。 4：开足集鳞管数量，检查喷咀，防止堵塞，保证除鳞效果。 3. 欠酸洗 缺陷特征： 钢板，钢带上下表面呈现横向条片状，灰黑色条纹，多出现于带钢的尾部（热轧带钢的头部）和沿带钢宽度方向的中部，严重时，遍部整个带钢表面，欠洗带钢表面质量差，无光泽。 产生原因： 1：热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头，中，尾以及沿宽度方向的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头中部比尾部温度要高30~50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情况下，容易产生局部未清洗。 2：酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未及时补充酸液等。 3：拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎，剥落，影响酸洗效果。 4：带钢外型差，如镰刀弯，浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。 预防及消除方法： 1：根据带钢厚度宽度，调节拉伸除鳞机的张力，提高破鳞效果。 2：控制酸洗的浓度温度，铁离子含量。按规程要求。及时加入新酸。 3：保证带钢在酸洗槽内通过的时间，按不同的厚度控制酸洗时间在5~20秒之间。 4. 辊印（压痕） 缺陷特征： 钢板表面出现周期性的凹坑后凸包，严重的辊印导致薄带钢轧穿。辊印与压印有区别，前者由轧辊产生，后者定为各种S辊，夹送辊，矫直辊造成。以两辊之间距离不同加以识别。 产生原因： 1：带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊。 2：辊子上粘有硬金属或污垢，轧制或平整时，硬物或污垢压在带钢表面上，留下压痕。 3：工作辊掉肉。 预防及消除方法： 1：按规定停车检查带钢表面质量,发现辊印及时停机处理，严重者应换辊。 2：平整工作辊粘和污垢，应用清洗剂洗净。 3：焊缝光整后，吹扫干净，焊缝高度低于母材。 检查判断： 1：用肉眼检查，使用深度千分卡测其深度或高度。 2：按标准判断，优质板Ⅰ组表面不允许有辊印，Ⅱ组表面反面允许有厚度公差之半且保证最小厚度的辊印；Ⅲ组表面较好一面允许有厚度公差之半且保证最小厚度的辊印，较差一面允许有厚度公差范围内且保证最小厚度的辊印。 普冷板、国标规定允许有不大于厚度公差1/4的压痕，冶标规定允许有不大于钢板厚度公差0.7倍的压痕。 专用板，国标规定允许有不超过厚度公差1/4的压痕。 3：半成品表面辊印，按有关规定检查判断。 5. 压印 缺陷特征: 薄钢板表面所呈现的一定深度的凹坑为压印,有周期性,多少不一,缺陷处颜较亮。 产生的原因： 产生各种辅助辊（张力辊、压紧棍、夹送辊、矫直辊等）粘上铁屑、污垢后造成。 铁屑、异物掉入钢板垛内。 预防及清除方法： 当压印严重时应换辊。 工艺过程中和各种辅助辊应保持清洁。 3．当发现有压印缺陷，首先根据周期长度判定哪类辊子产生，然后用沙纸或汽油将污垢或硬物除去。 检查判断： 用肉眼检查，可用深度千分卡测量其深度，成品检查同辊印缺陷。 6. 边裂（裂边） 缺陷特征： 带钢边缘上出现大量细小的横向裂边、裂口，长短