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冷轧薄钢板
1. 表面夹杂
缺陷特征:
钢板表面呈现点状,块状或线条状的非金属夹杂物,沿轧向间断或连续分布,其颜色为红棕色,深灰色或白色。严重时,钢板出现孔洞,破裂,断带。
产生原因:
1:炼钢时造渣不良,钢水黏度大,流动性差,渣子不能上浮,钢中非金属夹杂物多。
2:铸温低,沸腾不良,夹杂物未能上浮。
3:连铸时,保护渣带入钢中。
4:钢水罐,钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。
预防及消除方法:
1:加强冶炼操作,控制好碳温曲线。
2:钢水罐,钢锭模,中心注管要清洁,模子要干燥。
3:控制好铸温铸速,避免烧氧。
4:努力采用新技术,如真空处理,吹氩气处理等。
检查判断:
1:用肉眼检查。
2:钢板表面有夹杂判为废品。钢卷及钢带允许表面存在不正常缺陷,一般不超过每卷总长度的8%。
2. 压入氧化铁皮
缺陷特征:
炉生氧化铁皮轧制时被压入钢板表面,呈点状,条状或鱼鳞状的黑色斑迹,分布面积大小不等,压入底册深浅也不一致,一般下表面多于上表面。这类铁皮,酸洗时无法洗掉,当铁皮脱落时成为凹坑。
产生原因:
1:板坯加热温度过高,时间过长;炉内呈强氧化气氛,生成严重炉生氧化铁皮,轧制时压入。
2:高压水压力不足,连轧前氧化铁皮未清除干净。
3:高压水喷咀堵塞,局部氧化铁皮未清除。
4:集鳞管道打开组数不足,除鳞不干净。
预防及消除方法:
1:严格控制好加热温度,因故停轧超过规定时间应降温。
2:认真调整炉内气氛,保证炉气中性或弱氧化性,减少氧化铁皮厚度。
3:保证高压水压力及喷射除鳞时间,次数。
4:开足集鳞管数量,检查喷咀,防止堵塞,保证除鳞效果。
3. 欠酸洗
缺陷特征:
钢板,钢带上下表面呈现横向条片状,灰黑色条纹,多出现于带钢的尾部(热轧带钢的头部)和沿带钢宽度方向的中部,严重时,遍部整个带钢表面,欠洗带钢表面质量差,无光泽。
产生原因:
1:热轧带钢各部分温度和冷却速度不同,即沿带钢长度方向的头,中,尾以及沿宽度方向的边部和中部的温度和冷却速度不同,使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同,一般说,热轧带钢的头中部比尾部温度要高30~50℃,因此,头部铁皮较厚,尾部铁皮较薄,因而,在酸洗速度相同的情况下,容易产生局部未清洗。
2:酸洗工艺不适当,如酸洗的浓度温度偏低,酸洗速度太快,酸洗时间不足,或亚铁浓度高未及时补充酸液等。
3:拉伸除鳞机拉伸系数不够,使铁皮未经充分破碎,剥落,影响酸洗效果。
4:带钢外型差,如镰刀弯,浪形等,使机械除鳞效果差,易造成局部欠酸洗。
预防及消除方法:
1:根据带钢厚度宽度,调节拉伸除鳞机的张力,提高破鳞效果。
2:控制酸洗的浓度温度,铁离子含量。按规程要求。及时加入新酸。
3:保证带钢在酸洗槽内通过的时间,按不同的厚度控制酸洗时间在5~20秒之间。
4. 辊印(压痕)
缺陷特征:
钢板表面出现周期性的凹坑后凸包,严重的辊印导致薄带钢轧穿。辊印与压印有区别,前者由轧辊产生,后者定为各种S辊,夹送辊,矫直辊造成。以两辊之间距离不同加以识别。
产生原因:
1:带钢焊缝过高或清理不平,连轧时引起粘辊。
2:辊子上粘有硬金属或污垢,轧制或平整时,硬物或污垢压在带钢表面上,留下压痕。
3:工作辊掉肉。
预防及消除方法:
1:按规定停车检查带钢表面质量,发现辊印及时停机处理,严重者应换辊。
2:平整工作辊粘和污垢,应用清洗剂洗净。
3:焊缝光整后,吹扫干净,焊缝高度低于母材。
检查判断:
1:用肉眼检查,使用深度千分卡测其深度或高度。
2:按标准判断,优质板Ⅰ组表面不允许有辊印,Ⅱ组表面反面允许有厚度公差之半且保证最小厚度的辊印;Ⅲ组表面较好一面允许有厚度公差之半且保证最小厚度的辊印,较差一面允许有厚度公差范围内且保证最小厚度的辊印。
普冷板、国标规定允许有不大于厚度公差1/4的压痕,冶标规定允许有不大于钢板厚度公差0.7倍的压痕。
专用板,国标规定允许有不超过厚度公差1/4的压痕。
3:半成品表面辊印,按有关规定检查判断。
5. 压印
缺陷特征:
薄钢板表面所呈现的一定深度的凹坑为压印,有周期性,多少不一,缺陷处颜较亮。
产生的原因:
产生各种辅助辊(张力辊、压紧棍、夹送辊、矫直辊等)粘上铁屑、污垢后造成。
铁屑、异物掉入钢板垛内。
预防及清除方法:
当压印严重时应换辊。
工艺过程中和各种辅助辊应保持清洁。
3.当发现有压印缺陷,首先根据周期长度判定哪类辊子产生,然后用沙纸或汽油将污垢或硬物除去。
检查判断:
用肉眼检查,可用深度千分卡测量其深度,成品检查同辊印缺陷。
6. 边裂(裂边)
缺陷特征:
带钢边缘上出现大量细小的横向裂边、裂口,长短
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