统计过程控制原理.ppt

动态过程能力指数 动态过程能力指数(Dynamic Process Capability Index) 动态过程能力指数反映了过程的当前加工能力满足标准与规范的程度，是瞬时或实时过程能力的反映，记为Dp。 双侧规格的动态过程能力指数 单侧规格的动态过程能力指数 有偏移情况的动态过程能力指数 动态过程能力指数的含义 动态过程能力指数是利用样本均值和样本标准差通过计算得到的，反映了当前的取样数据所对应的过程的性能，此时的过程可能处于稳态，也可能出现了异常，即过程存在偶因也可能还存在异因，动态过程能力指数恰好反映了当时过程的性能。动态过程能力指数是对实时过程性能的描述。 其它的过程能力指数(Cpm,Ppk, Pp) 思考： 实现统计稳态的途径 提高技术稳态的途径 要达到稳态, 过程能力分析是关键 过程能力分析： 通过控制图所形成的图案信息分析过程的特征－－由工程师，主管和管理层主导以获得过程的信息。 Sudden shift in level:显示在一个方向里有正的变化， x的数量只是出现于图的一面。如果两个时期都分别于频率平面绘图， 所得的分布必定会分开和有一段距离。如果两个时期是合并的话， 分布可能会变宽或有分开的高峰出现。突然的移动可代表使用了普遍的控制图。 均值图: 改用不同的物料，新的员工，新的抽检员，新的测试设定，新的机械，新的机械设定，更改设定值或方法，等 极差图: 改动员工的动力，新的员工，新的设施，改用不同物料或不同的供货商等 Systematic variables: 在过程中或数据中，测试有系统性或组织性的变量存在与否。 均值图: 移动的不同，测试设定的不同，生产与抽样的不同，系统性的态度去搜集数据，等 极差图:受系统性的态度去搜集数据的影响，很少有很大的差距于不同物料，移动抽样等 控制圖形狀的分析 (仅其中两种形状) 過程能力分析实例 過程能力分析实例: 均值—極差( )控制圖 某一类型机器有12 Head可分别制造开关（switcher)，Head制造的产品之间启动电压值差别很大，坏品率很高。 研究（绘图）的特性 : 开关的启动电压值 每次搜集样本大小（开关数目）: 5 样本数目: 50 SPC chart 的类型 : X－R 分析的产品来源 : (Head No. 6) 搜集數據簡介: 操作员工負責記錄测量數據和記載在分析期間，所有過程中已知的变化情況。 数据搜集时间: 每几天搜集10-15個樣本 注意：数据搜集时间应该足够长以确保数据来源于真实的系统。 6.1数据搜集完毕绘成下图： 从图中可见均值图与极差图都有许多异常点，一般原则是先看R图再看X图，但下图我们发现实际上R图被“吹气充大”了。这种图形通常包含一个或多个显著的异因导致X和R图都失控。通常是由于过量调整的缘故。 经小组查看机械设定记录，发现有一个仪表不时被调整而令数值跟着变化。 Max. Min. R Chart 0 20 40 90 110 70 Chart 6.2在仪器没被调整后，搜集新的数据再绘图如下，均值图变得平稳，这代表之前的仪器是重要的变化控制因素。但极差图就显示有23个 x，点的差距比之前的还要大。 不调整反而变差了吗？ 经品质小组覆查所有有关 排位夹具的机械装置后， 更换了某个夹具。 然后再次搜集数据 6.3在改善了工件位置和排列后，极差图变得平稳多了，均值图的离散亦都小了。现留意规律循环的重复性，发现有循环图形出现。经查这是由于开关在脱离夹具前冷却时间不足所致。而这通常发生在接近休息时间。，工程师安装了自动定时器以防止工人太早抽起开关。 6.4图中显示了安装自动定时器后的情况，现在只有数点有明显的失控，大多数的主因都已经减少了。于这个例子中，失控点的原因是由于马达距离太近或扎在一起。工程师重新排列每个发动机，头尾排列 6.5 經改進後，過程已經較容易和有效率的達到指標。 只有这个时候， 我们才获得了真正的过程能力（Cpk） 控制用控制图 控制用控制图 控制用控制图阶段的目的是保持稳态。 对于常规控制图，可以将分析用控制图的控制界线延长作为控制用控制图。 控制用控制图与分析用控制图的切换。 从统计的角度认识…… 分析用控制图阶段是不知道总体参数，即不知道分布的阶段，需要通过大量的数据来估计分布及分布参数。具体判断工具是判稳准则。若过程没有处于稳态，需要利用“查出异因，采取措施，保证消除，纳入标准，不再出现”，来消除异因纳入标准，重新收集数据。若判断过程处于稳态，则得到的样本参数可以被认为是总体参数。 控制用控制图阶段是在已知稳态的分布和总体参数的情况下，保持稳态，即保持分析