第十二部分机械制造工艺规程设计.pptVIP

2)上一工序留下的形位误差ea 。 3）本工序的装夹误差εb（包括定位误差和夹紧误差）。这项误差直接影响被加工面对于切屑刀具的相对位置，因此也应该包含在最小余量之中。 最小余量的计算公式 　由于上述2）、3）项误差具有方向性，其和应按矢量加法进行计算，再取其模计入最小余量。于是得到最小余量计算公式： （平面加工时） (轴、孔加工时） * 确定加工余量的方法 　　 1、分析计算法 　　在影响因素清楚﹑统计分析资料齐全的情况下，可以采用分析计算法，用上式计算出工序余量。计算时应根据所采用的加工方法的特点，将计算式合理简化，如： 1）采用浮动镗刀镗孔或浮动铰刀铰孔或拉刀拉孔，由于这些加工方法不能纠正位置误差，故式简化为： * 　2）无心磨床磨削外圆时无装夹误差 3)对于研磨、珩磨、抛光等加工方法，其主要任务是去掉前一工序所留下的表面痕迹，因而最小余量只包含一项Ry值，即 分析计算法确定加工余量的过程较为复杂，多用于大批量生产或贵重材料零件的加工。对于成批单件生产，目前大部分工厂都采用查表法或经验法来确定工序余量和总余量。 * ③工件的结构形状和尺寸大小 例如对于加工精度要求为 IT7 的孔，采用镗削、铰削、拉削和磨削均可达到要求。但箱体上的孔，一般不宜选用拉孔或磨孔，而宜选择镗孔（大孔）或铰孔（小孔）。 * ④生产类型 大批量生产时，应采用高效率的先进工艺，例如用拉削方法加工孔和平面，用组合铣削或磨削同时加工几个表面，对于复杂的表面采用数控机床及加工中心等；单件小批生产时，宜采用刨削，铣削平面和钻、扩、铰孔等加工方法，避免盲目地采用高效加工方法和专用设备而造成经济损失。 ⑤现有生产条件 充分利用现有设备和工艺手段，发挥工人的创造性，挖掘企业潜力，创造经济效益。 * 2、加工阶段的划分 划分方法零件的加工质量要求较高时，都应划分加工阶段。一般划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。如果零件要求的精度特别高，表面粗糙度很细时，还应増加光整加工和超精密加工阶段。各加工阶段的主要任务是： 1）粗加工阶段 主要任务是切除毛坯上各加工表面的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。 因此，应采取措施尽可能提高生产率。同时要为半精加工阶段提供精基准，并留有充分均匀 的加工余量，为后续工序创造有利条件。 * 2) 半精加工阶段 切除一定的余量，达到一定的精度要求，并保证留有一定的加工余量，为主要表面的精加工作准备。同时完成一些次要表面的加工（如紧固孔的钻削，攻螺纹，铣键槽等）。 3) 精加工阶段 切除少量余量，主要任务是保证零件各主要表面达到图纸规定的技术要求。jd1 * 4) 光整加工阶段（切除极少或不切除余量） 对精度要求很高（ IT6 以上），表面粗糙度很小（小于 R a 0.2 μm ）的零件，需安排光整加工阶段。其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度。 jd3 * 划分加工阶段的原因 1) 保证加工质量的需要 2) 合理使用机床设备的需要 3) 及时发现毛坯缺陷，便于及时修补或决定报废，以免继续加工后造成工时和加工费用的浪费。 4) 便于安排热处理 * 说明： 1、在零件工艺路线拟订时，一般应遵守划分加工阶段这一原则，但具体应用时还要根据零件的情况灵活处理，例如对于精度和表面质量要求较低而工件刚性足够，毛坯精度较高，加工余量小的工件，可不划分加工阶段。又如对一些刚性好的重型零件，由于装夹吊运很费时，也往往不划分加工阶段而在一次安装中完成粗精加工。 2、将工艺过程划分成几个加工阶段是对整个加工过程而言的，不能单纯从某一表面的加工或某一工序的性质来判断。例如工件的定位基准，在半精加工阶段甚至在粗加工阶段就需要加工得很准确，而在精加工阶段中安排某些钻孔之类的粗加工工序也是常有的。 * 3、工序的划分 工序集中就是零件的加工集中在少数工序内完成，而每一道工序的加工内容却比较多；工序分散则相反，整个工艺过程中工序数量多，而每一道工序的加工内容则比较少。 (1)工序集中的特点 ① 有利于采用高生产率的专用设备和工艺装备，如采用多刀多刃、多轴机床、数控机床和加工中心等，从而大大提高生产率。 ② 减少了工序数目，缩短了工艺路线，从而简化了生产计划和生产组织工作。 ③ 减少了设备数量，相应地减少了操作工人和生产面积。 ④ 减少了工件安装次数，不仅缩短了辅助时间，而且在一次安装下能加工较多的表面，也易于保证这些表面的相对位置精度。 ⑤ 专用设备和工艺装置复杂，生产