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浅谈数控机床应用基础与增效途径 数控机床适用于多品种、小批量、形状复杂、精度要求严格的零件制造。国内自20世纪80年代起即步入了数控机床及相关技术的广泛应用阶段，经过近30年的应用实践，数控机床已经逐渐成为各行业产品制造的主要技术手段，形成了各具特色的产品生产线，生产制造观念和思维模式得到了根本改变和提升。在数控机床快速普及、高速加工技术逐步广泛应用的今天，数控机床已经成为型号产品研制过程中的关键技术手段之一，其应用水平已经直接关系到产品的稳定生产和及时交付。切削加工是航空产品制造过程中工作量最大的专业之一，也是数控机床的主要应用领域。近年来，航空制造企业在相继引进多种类型、数量不等的数控机床的同时，也配备了层次不同的数控车间所必须的软件工具，大大提升了企业的制造水平。从发展过程看，航空产品关键零件的切削加工经历了2个转折、跨越了4个台阶，即从普通加工到数控加工、从低速到高速加工的转折；数控机床主轴的额定转速跨越了6000r/min、12000r/min、18000r/min、24000r/min四个台阶。 数控机床的配备和应用主要是随着航空产品研制与生产的需求而进行的，由于产品生产周期紧、任务重，数控机床的应用一直是处于边生产、边摸索的状态，绝大多数的企业为保证生产任务周期，在数控机床功能充分应用、工艺过程优化、切削参数合理选择等方面无暇投入较大的精力，造成数控机床利用效率偏低、零件加工周期较长。数控机床的应用状态在不同企业之间存在着较大的差异，有些企业通过信息化建设工程在少量典型件生产线初步应用了DNC技术和MES系统，但大多数情况下，数控设备处于单机运行状态。随着产品类型和生产批量的增加，工艺数据、生产过程的管理日趋复杂，工艺数据准备、作业计划管理、生产线现场信息传送与获取难度增加，造成数控机床的整体效率难以充分发挥，生产线现场运行效率难以及时满足产品交付周期需求。制约产品交付周期的主要问题通常表现为：①数控工艺技术水平限制着数控机床能力的发挥和生产能力的提升；②数控机床功能利用程度及应用方式影响着数控机床的使用效能；③数控车间集成技术应用程度制约着数控机床规模效应的发挥。上述这些制约因素导致航空制造企业数控机床利用率偏低、产品制造周期长、生产成本高、批生产能力低。 数控机床应用的技术基础与主要环节 数控机床应用涉及的基础是数控工艺技术。现阶段人们提及的数控工艺，在狭义上是指数控切削加工工艺。概括起来讲，数控工艺技术是以切削加工技术为核心，应用计算机辅助设计制造软件工具、数控机床以及数控测量设备等完成工艺设计、数控程序编制、工件加工、尺寸测量等工作过程的方法、数据、文件等的集合，它涉及知识集（切削原理、数学计算方法、软件技术基础）、资源集（软件工具和数据库、工装工具与仪器）、数据集（工艺文件、数控程序）[1]。上述这些技术与工具是数控机床应用的主要技术基础和基本条件。数控机床应用主要涉及工艺数据准备、数控加工在线控制、数控车间或生产线系统集成、数控加工成本控制4个环节。 （1）工艺数据准备。 工艺数据包括工艺规程、数控程序、测量指令等。其中，数控程序是数控机床运行的直接数据。复杂零件的数控程序设计流程主要包括数模分析（结合设计图纸，分析型面特点、精度要求、初步确定加工走刀方式等，并完成工艺规程设计）、编程准备（定义毛坯、加工区边界、刀具数据、程序命名等）、程序编制（选择合适的加工方法，给定进刀、走刀、退刀方式及其工艺参数，生成刀具运动轨迹）、模拟检查（参照工件CAD模型检查刀具运动轨迹的正确性，对刀具轨迹中出现的位置突变、过切或欠切、运动轨迹异常等进行处理与修正）、后置处理（将刀位轨迹数据转换为数控机床可接受的数控指令代码）、现场加工这样几个过程。 工艺数据准备过程有两个关键技术：工艺优化和数控加工仿真。工艺优化包括切削参数优化、工艺路线优化设计、加工变形控制。切削参数优化主要是以提高单位时间金属去除率和保证加工质量为目标，选择和确定合理的工艺参数，通常通过切削试验、工艺系统稳定性分析计算和典型验证试验获得；加工变形控制是借助数值分析、经验积累、工艺系统动态特性分析控制等满足工件的加工精度要求；工艺路线优化则以降低制造成本、减少非加工时间为目标，对工件的加工过程进行精化设计。 数控加工仿真是在计算机上模拟刀具运动、切削加工过程，包括几何仿真、物理仿真、加工过程仿真。几何仿真是基于理想几何图形通过数学计算来检验数控程序是否正确，不考虑切削参数、切削力等因素对切削加工的影响，如刀位轨迹检查、数控程序仿真检查；物理仿真将整个工艺系统或部分工艺系统元素视为弹塑性实体，对物理特性及其变化特征进行模拟，如切削加工中刀具受力变形、工件受力变形、加工振动分析等；加工过程仿真是将几何