延迟焦化装置分馏塔底结焦原因分析及优化.docVIP

延迟焦化装置分馏塔底结焦原因分析及优化-权威精品 本文档格式为WORD,感谢你的阅读。 最新最全的 学术论文 期刊文献 年终总结 年终报告 工作总结 个人总结 述职报告 实习报告 单位总结 　　摘 要：延迟焦化装置是以加工减压渣油为主要原料，延迟焦化装置主要由加热炉、焦炭塔、分馏塔等主要设备组成。其中分馏塔的作用是根据进料中各组分存在不同的挥发度，将焦炭塔反应来的高温油气进行多次冷凝和气化，分别从侧线及顶部馏出蜡油、柴油、汽油、富气等产品，是延迟焦化装置非常关键的生产设备。分馏塔底易结焦一直是制约延迟焦化装置安全、平稳、满负荷、长周期运行的主要因素。 　　关键词：延迟焦化 减压渣油 加热炉 焦炭塔 分馏塔 　　一 、前言 　　天津分公司炼油部1#延迟焦化装置最初设计原料参照辽河渣油由中石化北京设计院总承包，中石化第四建设公司承建，为两炉四塔的生产模式。装置始建于1996年，初始设计规模为100万吨/年，加工原料为大港原油的减压渣油。2005年装置进行了扩能改造，规模提高到120万吨/年，同时进行了部分材料升级，以适应加工含硫原油的减压渣油。2008年随着炼油部加工高硫劣质原油，装置加工规模按照90万吨/年重新进行了设计改造。主要产品为干气、液态烃、汽油、柴油、蜡油、石油焦。装置包括两大部分。第一部分为焦化部分，包括焦化、分馏、密闭放空、污油回炼、污泥回炼、冷切焦水处理，水力出焦和焦炭装卸等；第二部分为焦化气压缩，汽柴油两级吸收和稳定等。 　　装置在2010年4月份进行了焦炭塔整体更换及其转油线震动问题进行了改造，检修开工后，为响应公司增效益、降成本的目标，炼油部进行加工高硫油，操作条件更加苛刻，装置焦炭塔顶油气管线在这次运行周期内，经常出现结焦的情况，影响装置平稳运行。同时在2012年8月装置停工检修期间，通过对分馏塔底的查看，发现积焦情况比较严重，底循和辐射抽出口亦有不同程度的结焦。这是造成装置生产期间底循泵无法正常运转、辐射泵抽出量过小的直接原因，严重者有可能导致分馏塔底系统瘫痪。可见，如何防止分馏塔底积焦意义十分重大。 　　二、分馏塔底结焦的原因分析 　　经过查阅相关资料[1]，并结合装置运行和大修期间发现的结焦情况的分析及操作经验的积累和丰富，我们得出分馏塔底结焦的原因有以下几点： 　　1.焦炭塔顶油气线速过高，造成焦炭塔顶油气携带焦粉至分馏塔底。当处理量过大或进行小吹汽时吹汽量过大，及加热炉注水量过多，都会引起焦炭塔顶油气线速过高，而使油气携带焦粉至分馏塔底。国内焦炭塔的气速一般为0.09～0.19m/s，建议的气速不大于0.15m/s。 　　2.在焦炭塔生焦过程中，生焦高度、泡沫层高度过高，安全空高不够，造成泡沫层携带焦粉至分馏塔底。 　　3.消泡剂注入效果不佳。由于装置消泡剂没有保温设施，在冬季运行期间，经常出现消泡剂注不进去的现象，不能及时有效的抑制泡沫层的产生，降低泡沫层的高度，同样造成泡沫携带焦粉至分馏塔底。 　　4.焦炭塔急冷油注入位置不合适，不能有效地控制焦炭塔顶温度，造成反应不彻底产物在挥发线上发生二次反应结焦并将部分焦粉带入分馏塔。2012年改造之前急冷油的注入位置如图2-1所示，其注入点布局成圆形3点注入式。产生的后果：装置在2010年开工仅运行半年，焦炭塔顶油气线急冷油注入点前立管段管线结焦严重，直径350mm管线结焦严重的地方直径仅为80mm，如图2-2所示。 　　5.分馏塔底温度计指示不准，无法正确判断分馏塔底温度。如果温度过高而满足渣油的生焦条件时，就会造成渣油在分馏塔底结焦。装置分馏塔底温度计自2011年下半年指示出现失效，由正常值350℃左右变为250℃左右，给操作带来盲点，无法正确判断分馏塔底温度。 　　6.分馏塔底对流油流动性差，当焦炭塔顶油气携带微量焦粉进行分馏塔底时，由于对流油流动性差，会造成焦粉沉淀于分馏塔底，而不能随底循油和辐射油一起抽出进入过滤器进行过滤掉，进而在生产过程中切除过滤器进行清焦。因此随着时间的推移，焦粉会越积越多，最终影响装置平稳运行。 　　三、措施与对策 　　1.平稳操作 　　针对分馏塔底结焦因素的分析，积极组织车间全体职工学习和了解装置生产现状，从思想上引起高度重视。在行为操作上，严格按照《工艺操作规程》进行操作，控制好加热炉辐射分支压力在1.4～1.45Mpa之间，并根据波动情况，及时调节注水量；控制好焦炭塔小吹汽量≯1t/h，避免油气线速过高造成焦粉携带；同时严格控制焦炭塔顶温度≯415℃、分馏塔底温度≯390℃和蒸发段温度≯380℃，防止焦炭塔大油气线、分馏塔底和蒸发段结焦。 　　车间并根据操作实际情况