探究渣浆泵叶轮铸造工艺的改进措施.docVIP

探究渣浆泵叶轮铸造工艺的改进措施 　　摘 要：伴随着科学的进步，各类机械逐渐取代人力，各行业逐渐采用机械化设备进行生产经营活动。渣浆泵是广泛应用于矿山和水电行业的机械部件，主要用于运输固液混合物料，目前应用较为广泛的是离心式渣浆泵，其工作原理是通过电动机供应动力，致使叶轮产生高速运转，产生离心力，将叶轮中心部分的空气抽空形成真空区域，运用气压或者是水压差将固液混合物料压入运输管道之中。因此，叶轮是渣浆泵结构中的一个重要部分，叶轮的质量将会影响渣浆泵的工作效率及使用寿命等等。 　　关键词：渣浆泵 叶轮 铸造工艺 措施 　　渣浆泵是目运输固液混合物料的主要器械，其制作及设计主要是基于对固液混合物料的运输方面的综合考虑。目前应用较为广泛的渣浆泵属于离心式渣浆泵，其工作原理是依靠叶轮高速飞转形成离心力，创造真空区域，利用管道内外的气压差或者水压差将物质压入运输管道内。因此，可以得出一个结论，那就是叶轮是目前离心式渣浆泵的核心部件，叶轮的质量是渣浆泵工作效率的和使用寿命的关键，叶轮的大小、材质、制作工艺都和渣浆泵的工作情况紧密联系在了一起。本文通过对原来的叶轮铸造工艺进行研究后总结出原有工艺的不足之处，并相对应的提出了改进措施及建议。 　　1.渣浆泵的叶轮结构 　　渣浆泵的主体结构为叶轮，是渣浆泵进行工作的主要结构部件，按照叶轮的盖板情况大致上可以将叶轮分为封闭式、敞开式和半敞开式三种类型。封闭式叶轮是由叶片、前盖板以及后盖板组成；敞开式的叶轮是只具有叶片，而没有完整的盖板；半敞开式叶轮是只有后盖板，不具有前盖板。在目前的离心式渣浆泵中多数是应用封闭式的叶轮，此种叶轮的效率较高，但是相应的制造难度也相对较大，并且叶片较多。 　　渣浆泵由于类型较多，但其叶轮的制作在技术上有一定的规定及标准。照常理来说叶轮的铸件最大的直径1.2米，整体的高度应该为40.5厘米，而起流道的相对高度则为15厘米，前后盖板的厚度是一样的，是6厘米。若是算上前后盖板上的小叶片的话，整个叶轮共有15片叶片，主叶片是五片，按照规定其厚度为8厘米，另外的十片就是位于前后盖板上的小的副叶片了。对于叶轮的制作材料按照规定应为Cr铸铁，在铸件技术又有着严格的要求，类似于缩孔、缩松等情况的缺陷是不能出现的，在铸造上一定要达到要求。 　　2.叶轮铸造的生产工艺 　　渣浆泵叶轮的制造工艺较为复杂，其生产工艺细化可以分成造型、型面的区分、浇注系统设计、冒口设计、浇注工艺等五部分，每个部分的铸造要求和铸造工艺都不相同，以下对于这五个部分进行简单的介绍。 　　2.1造型工艺 　　使用材料进行叶轮模型的锻造，主要是根据设计要求锻造一个模子，然后运用该模子进行浇注等后续工作。造型是整个叶轮铸造的最先行工作，想要铸造一个叶轮，首先要做的就是利用呋喃树脂砂进行叶轮造型，在造型工艺上主要是使用10T的连续混砂机对呋喃树脂砂进行混砂造型。完成造型工作后方可进行下一步制作工艺。 　　2.2型面的区分 　　分型面是叶轮铸造中一个重要的工作，模型的样子主要由型面来进行区分，分型不分模。并且进行型面的区分是确定模型型底势板的主要手段，一般来说都会将分型面选在吸入口部分的盖板中部，即是前盖板的中部，尺寸规定为17厘米x17厘米。在叶轮铸造中一般模型分型不分模，型底势板一般都是位于前盖板的中间位置。 　　2.3浇注系统的设计 　　在传统的叶轮铸造工艺当中，做完造型和分型面的工作后，接着就是对于浇注系统进行设计了，对于型号不同的叶轮其浇注方式也会有略微的变化，因此在浇筑之前都会进行浇注系统的设计，保证最后的浇注能顺利进行并达到叶轮的铸造标准。一般情况下都会采用开放式浇注系统，该系统分为上下两层浇注渠道，通过六个立浇注渠道进行链接，各类浇注渠道口径的比例分为，内浇口：横浇口：直浇口=1.5：1.2：1。 　　2.4冒口设计部分 　　在对浇注系统进行确定后，就要对冒口进行设计了，冒口是后期浇注工作进行的必备条件，为了能使叶轮的铸造达到要求，在进行浇注系统的设计后，原铸造工艺会接着进行冒口设计。冒口的个数主要是根据主叶片的个数进行确定的，然后通过对于各项部件的计算后得出热节圆，冒口颈为热节圆的1.2倍左右，最后确定冒口颈的尺寸和高度。而冒口的位置应根据主叶片的位置进行确定，对准主叶片即可。 　　2.5浇注工艺 　　这是整个叶轮铸造的最后一步工艺，也是最重要的一步，浇注工艺没有做好，钱没得所有程序就等于是白做了，因此对于浇注工艺的选择和规定都具有严格化的标准。为了使叶轮的质量达到标准，完成整个叶轮铸造工作，叶轮模型浇注的温度应该严格控制在1370-1390℃这个范围之内，并且浇注的铁液质量应约等于1.5吨，浇注完成后三天进行打箱。整个叶轮的铸造就算完成了。 　　3.叶轮铸造工艺存在