生产线精益管理培训教材.ppt

二、ABC分类法(步骤) 收集现场浪费问题点 实施改善并检测效果 按改善主体或难易程度分类 2.为什么灯仔会烂 员工操作没注意 3.为什么员工小心操作 还有很多此类坏机？ 因为擦板夹具打下来容易压到灯仔 因为夹具掉了一个定位柱 4.为什么夹具容易压到灯仔？ 因为PCBA放到夹具上还可以左右活动，夹具无法完全固定PCBA 5.为什么夹具无法完全固定 PCBA 为什么？为什么？为什么…多问几个为什么才能找出问题的根本原因。 1.为什么有灯不亮坏机 因为灯仔烂 1.收集现场浪费问题点 待焊接的LCD，放到夹具处下面，存在质量安全隐患 为什么LCD会放在夹具下面，原因是LCD摆放太远。不方便员工取放，所以员工每次取出来几块放夹具旁边。 解决方法：重新整理物料架，摆放物料，靠近员工方便取放。 1.收集现场浪费问题点 A类: 较容易在生产现场立即被解决的问题 B类: 有难度需由公司内其他部门协助解决的问题 C类: 需要由HY厂外协助解决的问题(如供应商) 2.按改善主体或难易程度分类 HS 加工镜框位 改善前:垃圾箱摆放远,工作费力 改善后:垃圾箱合理摆放 手机合壳　换保护膜　打合壳螺丝　清洁充电片　　 改善前:清洁用的棉签和刮棒分开，很难拿取 改善后:清洁用的棉签和刮棒放在一起，方便拿取 BU 主机TBR6位 改善前:经常因未完全关上盒而需复测且次数多 改善后:盒子完全关上 主机选国家位 改善前:没电电池浪费操作时间 改善后:电池符号只剩下一格不要使用（长期改善：电池每天换充电） BU HS 电池摆放 改善前:电池没定位摆放 改善后:电池定位摆放 改善前:打磨机嘈声大，影响其它工位操作 打磨机 改善后:在打磨机上套消音管及海绵 测LCD小板全屏显示 改善后:改良测试架，2个按键3次OK 改善前:进入菜单时间长，按键13次 包装位：电子秤 改善前:要用眼睛来读取数据，容易出错 改善后:自动报警，防止出错 BU 装挂墙座贴胶脚位 改善前:贴胶脚时手需用力固定主机 　 改善后:用夹具定位主机面，贴胶脚 改善前:阳光位关门后需手动按键盘测试 改善后:阳光位关门自动触动开关进行测试 阳光测试位改善问题 弹簧圈太大，需上大量锡才可以固定摆线 待改善(联系供应商改小弹簧圈尺寸) 扣LCD支架于键板 贴LCD框于海棉 改善问题：袋子包装方面，镜框难取费时 改善方案：暂由助拉提前拆袋取镜框(A) 长期改善：由供应商改善包装方式 (C) 手机底面壳混料 改善前：手机面壳和底壳来料混合存放于箱子内,操作员需浪费时间筛选 改善方案：供货商按模号将面、底壳分箱存放 三、瓶颈工位识别与改善 1. 瓶颈工位识别： 堆机多 坏机多 出数慢 2. 改善方法： 改良机器或工具 调换工位 增设作业人员 设计更改 ECRS原则 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 1、分割作业 图例：缩短瓶颈工位时间 2、缩短时间 2人 1人 3、增加人员 三、瓶颈工位识别与改善 结尾： 1.上面所讲的八种浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。对于这七种浪费，绝对不能半信半疑，否则效果便会打折扣。一定要想尽办法消灭它！要知道，只有消灭它，利益才会产生。 2.在竞争激烈的环境中，我们要比别人获得更多的效益，才能够顺利地生存下去。我们不能有丝毫的浪费。而在工厂中最主要的浪费来自制造部，所以要消除浪费要从生产第一线开始。只要大家在工作中能善于认识、区分、解决各种浪费，那么，你一定是一名优秀的管理人员。今天的课程到此结束，谢谢大家! * 【精益生产管理课程系列】 认识生产现场七大浪费，促进全员参与到发现问题、改善问题的精益管理中来。 掌握ECRS消除浪费、改善现场的方法，提高效率，节约成本。 共享精益示范拉的改善成果，通过交流，为后期增开新拉达成共识。 认识现场七大浪费 发现与消除浪费的方法 改善方法——ECRS原则 改善工具及注意事项 凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件 和工作时间的部分，都是浪费。 不增加价值的活动是浪费； 2. 尽管是增加价值的活动,所用的资源超过 “绝对最少” 的界限,也是浪费。 一、什么是浪费？ 一、什么是浪费？（续） 企业活动(三部分) 增值活动 （5%） 不增值但必须的活动 （70%） 3) 浪费活动（25%-库存、搬运、制造过多等七大浪费 ） 5% 25% 70% 5、不良改正的浪费 6、加工的浪费 7、等待的浪费 1、库存的浪费 2、搬运的浪费 3、制造过多的浪费 4、动作的浪费 二、现场七大浪费 库存高度 不良品 调整时间长 故障 能力不平衡 品质不一致 缺勤 点点停 计