造型材料与成型工艺1casting幻灯片.ppt

* 2、缩孔、缩松的防止 缩孔或缩松均使铸件的力学性能下降。 ♂ 防止缩松、缩孔的措施：顺序凝固 顺序凝固法的总体思路：既然合金的收缩不可避免，可使缩孔形成在铸件外部的冒口内（该处为最后凝固处）。 ♂ 实现顺序凝固的方法：设冒口，加冷铁等。 * 例1 顺序凝固 * * 例2 冷铁的应用 冷铁只是加快铸件某些部位的冷却速度，以控制铸件的顺序凝固，其本身并不起补缩作用。 * 防止显微缩松的措施 倾向于糊状凝固的合金，整个截面上有树枝状晶架，难以避免显微缩松。 加大冷速，减小液固二相线间的距离，如采用金属型铸造。 采用压力铸造，液态模锻等工艺。 选用成分接近共晶点的合金。 * 第三节 铸造内应力、变形和裂纹 第二篇第一章 铸造工艺基础 一、内应力的形成 按照内应力的产生原因，分为热应力和机械应力两种。 1、热应力 *原因：是由于铸件壁厚不均匀，各部分的冷却速度不同，以致在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起。 铸件的壁厚差别愈大，线收缩率愈大，弹性模量愈大，则产生的热应力愈大。 铸件在凝固之后的继续冷却过程中，其固态收缩若受到阻碍，铸件内部将产生内应力。有些内应力是暂存的。有的一直保留到室温。后者称为残余内应力。铸造内应力是铸件产生变形、裂纹的基本原因。 * 热应力的形成 * 铸件中厚的部分最后冷却，总是受拉应力。 热应力的预防：采用同时凝固的方法（不管壁厚如何，同时一起收缩，可避免热应力的产生，但易使心部出现缩孔或缩松）。 适用的合金：灰铸铁（缩孔缩松倾向小），锡青铜等。 * 2、机械应力 *形成：合金的固态收缩受到铸型或型芯机械阻碍而形成的内应力。 *机械应力在落砂后可自行消除。 若机械应力与热应力共同作用，增大了某些部位的应力，过大时，可能造成铸件的裂纹 * 二、铸件的变形与防止 * 铸件的变形 当铸件内残留铸造应力超过材料屈服极限时，往往产生变形。即铸件通过自发地变形来减缓其内应力。 * 例：机床床身 * 二、铸件的变形与防止 * 防止： i)工艺上采用同时凝固原则，减小温差，均匀冷却； ii)设计时尽量使铸件壁厚均匀，形状对称； iii)对长铸件，可采用“反变形”法。 * 对于不允许发生变形的重要铸件，时效处理是去除残余应力防止变形的有效方法。 i)自然时效，将铸件置于露天半年以上； ii)人工时效，550-650℃去应力退火。 时效处理宜放在粗加工之后，以便将铸造应力、粗加工产生应力一并消除。 * 三、铸件的裂纹与防止 当铸造内应力超过金属的强度极限时，将产生裂纹。 ⒈热裂 ●热裂是在高温下形成的裂纹。 因为是高温，所以裂纹内呈氧化色，缝隙宽，形状曲折。 ●形成热裂的主要因素 ⑴合金性质 结晶温度范围宽，液、固两相绝对收缩量愈大，热裂倾向也愈大。另外，含硫（S）高，热裂倾向也大。 灰铸铁、球墨铸铁热裂倾向小。 铸钢、铸铝和可锻铸铁的热裂倾向大。 ⑵铸型阻力 铸型的退让性愈好，机械应力愈小，热裂倾向小。 * ⒉冷裂 ● 是在低温下形成的裂纹。 ● 特征： 裂纹细小，呈连续直线状，有时有轻微的氧化色。 ● 出现部位： 形状复杂铸件的受拉伸部位，特别是应力集中处，如尖角、孔洞处。 ●塑性好的合金，通过塑性变形使应力自行缓解，故冷裂倾向小；塑性差，脆性大的合金易冷裂。如：灰铸铁，高锰钢、高碳钢含磷高时易冷裂。 * 铸件中的气孔是最常见的缺陷，按气体来源可分为： 析出性气孔 因温度下降，气体在液态金属中的溶解度下降而析出的气孔。 特征：尺寸小，分布广，有时可遍及铸件整个截面。 防止措施：除气处理，减小金属中的含气量。控制铸型水分。 第四节 铸件中的气孔 第二篇第一章 铸造工艺基础 温度 溶解度 氢在纯铝中的溶解度 熔点 * 浸入性气孔 是砂型或砂芯表面聚集的气体浸入金属液而生成的气孔。常出现在铸件局部上表面附近。 特征：尺寸较大，呈椭圆或梨形，表面被氧化。 防止措施：提高铸型的透气性。 反应性气孔 高温金属液与铸型材料等之间发生化学反应而产生的气体留在铸件内而生成的气孔。 皮下气孔：大多分布在铸件表层下1~3mm处，铸型中的水在高温下分解出原子态的氢，氢进入金属液而形成的。 冷铁气孔：冷铁表面附着的油污或铁锈与金属液反应，生成CO，CO进入金属液而生成的气孔。 第四节 铸件中的气