人工挖孔桩施工工序作业指导书.doc

PAGE 306 PAGE 6 人工挖孔桩施工工序作业指导书 一、施工准备 1、材料 （1）水泥：宜用425#普硅或矿渣水泥，并有出厂合格证及试验报告。 （2）砂：中砂，含泥量不大于3%。 （3）石子：碎石，粒径10-15mm,含泥量不大于2%。 （4）钢筋：品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。 （5）外加剂：掺合料，根据施工需要并通过试验确定。 2、作业条件 （1）施工场地，必须做好“三通一平”，并根据现场情况，有条件的先做好地面砼垫层，以利施工。现场四周应设置排水沟，桩孔中抽出的积水，经沉淀后排入水道。施工现场的出土路线应畅通。 （2）按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。 （3）挖桩前，要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。 （4）施工前，施工现场技术负责人和施工员应全面检查施工准备，逐级进行安全技术交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施方面都得到落实。 （5）专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线，轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身砼等隐蔽验收记录；收集好桩体砼强度等级等有关技术资料，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。 （6）护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50-100cm，每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木屑打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。 （7）钢筋笼的现场制作，应执行有关规范要求。 二、操作工艺 1、挖孔 （1）混凝土护壁厚度为15～20cm，下口厚度为15cm, 上口厚度为20cm，护壁混凝土强度等级与桩身混凝土强度等级相同为C30,坍落度控制在４～６cm为宜。 （2）为保证护壁砼的整体性，视护壁土质情况，须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。 （3）浇灌护壁砼时，用敲击模板及用钢钎插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。 （4）护壁砼的内膜拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，以便挡土。 （5）当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。 （6）施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效措施后，才能继续施工。 （7）对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。 （8）对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。 （9）发现流砂层，应减少每节护壁高度，可用30-50cm，砼应加速凝剂，加快凝固速度。 （10）桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用浅眼松动爆破法爆破，并且要制定出爆破方案，经有关部门（公安局）批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。 （11）终孔时，必须清除桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监理同意验收，并办理好签认手续。应迅速浇灌桩心砼，以免浸泡使土层软化。 2、钢筋笼的制作与安装 （1）人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。 （2）钢筋笼主筋砼保护层厚度不宜小于70mm。保护层厚度可采用Ф16钢筋焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。 （3）钢筋笼安装时，不得碰撞孔壁，灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位置。 （4）钢筋笼过长需分段接驳者，其接驳焊缝及接头数量应符合现行施工规范要求。 3、浇灌砼 （1）桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。 （2）灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2M以内，不准在孔口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。 （3）在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50MM厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大，渗水在孔内上升速度大于3mm/分钟时，应按水下砼规程施工。 （4）砼边浇边捣实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。 （5）在灌注桩身砼时，相邻10M范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。 （6）灌注桩身砼时，应留置试块，每桩试块组数为2～4组，及时提交试