钻孔桩水下混凝土施工技术交底.doc

钻孔桩水下混凝土施工技术交底 一、工程概况 本桥梁工程钻孔桩共计12根，均为承台桩基，每承台共4根桩，分双排布置，桩径为1.8m，承台桩基均按嵌岩桩设计，要求嵌入中风化砂质板岩不下于2.5倍桩径(即不小于4.5m)。 本桥左线4#、5#墩及右线3#桩基为钻孔桩基础，左线4#、5#墩桩长均为32m，右线3#墩桩长30m。 二、施工工艺及方法 1、安装导管 导管采用螺旋丝型接头直径为30cm的钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于 导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3,p=rchc-rwHw 式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）； rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）； hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）； Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250～40cm的距离。 2、二次清孔 浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；桩底沉淀厚度不得大于5cm，如超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。 清孔后再次检验孔深，检测方法是用测量绳在孔内沿钢筋笼内侧检测4-6点。标高符合要求后进行灌注，不符合要求的要查明原因。 3、首批封底混凝土 灌注前应先将灌注漏斗润湿,拌制0.1～0.2m３的水泥砂浆，放入料斗底部，以润滑导管。然后再向漏斗内灌注混凝土，打开隔水栓前储料斗内必须有足够的能将导管的底端一次性埋入水下混凝土中1.0m以上深度的混凝土储存量，首批混凝土方量计算公式如下： V≥＋ V—首批混凝土所需数量（m3）； h1—井孔混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱需要的高度（m），h1≥γwHw/γc Hc—灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底高度（m），Hc=h2+h3； Hw—井孔内混凝土面以上水或泥浆深度（m）； D—井孔直径（m）； d—导管内径（m）； h2—导管初次埋置深度，h2≥1.0m； h3—导管底端至钻孔底间隙，约0.4m； γw —井孔内水或泥浆的容重（kN/m3）； γc—混凝土拌和物的容重（kN/m3） 4、拨栓或开阀 混凝土储料斗底部要设钢板做成的圆形铁盖，铁盖稍大于料斗的漏斗口，铁盖偏离中心位置焊接一个n型环，用φ8钢筋做为牵引线拴在n型环上，另一端伸出料斗与吊车的副钩相连，带混凝土充满储料斗后，将铁盖快速提出，然后继续向储料斗中输送混凝土，即完成剪球和首批混凝土的灌注。 当罐车加满料斗后，用吊车或钻机卷扬机牵引铁盖，料斗内混凝土开始下放时，另一辆罐车加油快速向料斗内送料以混凝土数量。砼在重力作用下下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口，完成封底。首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。 5、水下混凝土浇筑 首批混凝土灌注正常后，混凝土灌注应连续进行，不能停止，中途停歇时间不得超过15分钟。灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降及孔内水面升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。随着混凝土的上升，应及时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下，一般要保持2～6m，不宜大于6m，并不得小于２m，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩。 桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋