车梳加工稳定性分析.ppt

车梳加工稳定性分析 梳刀纵切过程颤振模型 纵切过程中动态切削力的微分表达式： 振动系统的动态响应： 根据切削颤振理论，稳定性极限条件的判别法则：当前一次振纹Xt-T/Z的模等于本次振纹X(t)的模时。自振系统恰好处于临界稳定状态。设 梳刀横切过程颤振模型 横切过程中，振动系统的运动方程可以写成： 动态切削力的表达式为： 当切削宽度bblim时，切削将发生颤振；当bblim时，将不会发生颤振；b=blim为机床由稳定到不稳定切削的临界状态。 梳刀横切过程单齿极限切削厚度为： ， 车-车梳加工完整切削颤振实验 本切削颤振测量系统是自主搭建的，主要包括：电涡流位移传感器、前置器、探头支撑固定座、USB数据采集卡及LabVIEW信号采集处理软件等。 主轴颈车-车梳加工完整切削颤振实验利用自主改造的车梳拉机床及本文搭建实验平台，模拟汽车曲轴主轴颈的车-车梳加工过程，完成一段主轴颈的完整加工，并通过自主搭建的颤振测量系统测量各工序过程中的颤振情况。 车-车梳加工完整切削颤振实验 开槽刀片切削过程 C型刀片切削过程 V型刀片切削过程 梳型刀片切削过程 开槽片切削过程中，工件产生明显的颤振，并且振动总体呈现增大的趋势，最大振幅为233.6um。此外，切削过程中振动在振幅最大值附近出现了波动，这可能是积累的切屑脱落引起切削阻力短暂下降，从而使切削颤振减弱。 C刀和V刀切削过程中，工件产生颤振相对于开槽工序要小得多，并且振动呈现一定的规律性，振动振幅先逐渐增大，到最大值后保持这个振幅，最后再逐渐减小至初始振幅。实验中C刀和V刀的最大振幅分别为132.4um和130.4um。 梳刀切削过程，作为车-车梳工艺最后一步半精加工工序，工件产生颤振很小，与机床空运转时的振动相近。切削过程中的最大振幅82.8μm，而曲轴主轴颈加工的尺寸精度为±50μm，即公差为100μm，因此梳削可以满足曲轴轴颈加工的高精度要求。 分析了金属切削过程的动力特性，以及三大力学效应（再生效应、切入效应和切削力下降特性）对颤振的影响，给出了加工稳定性判别的基本依据及稳定性极限的求解方法。 深入分析了车梳加工过程中引起切削颤振的原因：径向切削过程中引起切削颤振的主要是切入效应和再生效应，而轴向切削过程中则主要是再生效应。运用结构动柔度模型和运动微分方程的分析方法，研究振动系统的动态特性，分别建立了车梳加工的径向和轴向切削过程的颤振分析模型，并讨论了车梳切削过程的颤振稳定性，得出了极限切削宽度的表达式。 以非接触式的电涡流位移传感器为测量元件，USB数据采集卡为通信元件，并利用LabVIEW软件编写了振动测量的软件系统，完成了颤振测量系统的搭建，实现了对车-车梳加工过程切削颤振的实时测量。 在自主搭建的实验平台上，通过车-车梳完整切削颤振实验，研究了车-车梳各工序过程的颤振规律及最大振幅。实验结果表明：开槽刀片切削过程颤振最明显，最大振幅为233.6μm；C刀和V刀切削过程颤振相对较小，最大振幅分别为132.4μm和130.4μm；梳刀切削过程颤振最小，最大振幅82.8μm。而曲轴主轴颈加工精度要求为100μm，因此车梳切削满足曲轴制造的精度要求。 5. 通过梳型刀片切削颤振实验，对车-车梳工艺中关键工序——梳刀削过程的颤振规律进行的进一步探究。该实验包括了三个子实验，梳刀径向和轴向切削实验结果表明：梳刀径向和轴向切削过程的颤振接近，最大振幅分别为81.6μm和79.2μm。梳刀切削颤振对比实验结果表明：在相同切削参数和切削余量下，虽然梳刀的切削颤振略大于C刀，加工表面质量与C型刀片相近，但其切削效率远远高于C型刀片。梳刀切削参数对颤振的影响实验结果表明：主轴转速和进给速度相同时，梳刀的背吃刀量增大，切削颤振增大；主轴转速和背吃刀量相同时，梳刀的进给速度增大，切削颤振增大；进给速度和背吃刀量相同时，主轴的转速增大，切削颤振减小。 非振荡性能源 振动系统 调节系统 周期振动 反馈作用 激励作用 自振系统的组成