如何控制生产现场七大浪费.pptVIP

5-1 整改措施 对于不良品浪费的消除，要从下面两个角度出发： 一是认真分析与改善不良问题。 对于已经发生的不良品问题，要深入分析，挖掘不良的来源，找到改善对策，从而保证不再发生类似的不良品问题。 质量问题分析与解决的方法主要是一些QC工具。比如：利用检查表来收集数据、了解质量问题的现状，利用鱼骨图来广泛、深入地分析原因等。 利用PDCA循环作为改善的流程进行持续改善质量问题。 5-1 整改措施 二是想方设法预防质量问题的出现。 “第一次就要把事情做正确”。大幅度提升首次合格率，推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就把事情做好。 要做到“不制造不良品”、“不流出不良品”、“不接收不良品”。 尽可能在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率、零缺陷。 例如 采用清晰的标识、颜色管理、不同容器等防止误用、混料等差错事故的发生。此外，通过合理的定置管理，将合格品、待检、返修、报废、待处理等物料分区域定位放置，也避免将不良品流入到生产过程中。 如何控制生产现场七大浪费 企划部 郑磊 2010年8月18日 什么是浪费 在生产现场，有许多种浪费，其中基本可以分为两大类别，一种是与材料消耗、跑冒滴漏相关的浪费，另一种是与生产作业相关的浪费，就是不能直接创造出价值的那些活动。 现在我们主要探讨与生产作业相关的浪费。这种浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着很不同的含义，即：在工业生产中，站在客户的角度，凡是客户不愿付费，凡是不能直接为客户创造出价值的一切作业活动，均视为浪费。 现场改善的精益思想的最基本精神，就是“致力于消除浪费”，以缩短生产和交付期，通过消耗尽可能少的资源来生产出高品质的产品，在满足客户需求的同时，也使企业实现获利成长的目标。 在深入探讨现场作业的浪费之前，先对现场的生产作业进行分析。我们一般把现场作业分为三种：增值作业、辅助作业、不增值作业。 增值作业主要是指产品加工、零部件组装等能够为客户创造附加价值的作业。例如：我们的分段制造、搭载、大合拢等工作； 辅助作业是指更换模具刀具、物料搬运、质量检查、作业前准备、作业后处理等虽然不产生附加价值，但又必须进行的作业。 不增值作业是指那些只增加成本而不能产生附加价值的作业，比如：停工待料、寻找工具、物料长时间停放等。 这三类作业中，不增值作业都为浪费，有很大的改善空间；辅助作业中存在一部分浪费，有一定程度的改善空间；增值作业不存在浪费，改善空间不大。 事例 有一家电子部件公司对一个车间生产电路板的39道工序进行了梳理和分析： 第一步，把生产过程中的每一道工序记载下来，他们不仅仅查看工艺文件规定，而且还到现场实际观察，并询问现场工人做了什么，以确定实际的生产工序。他们把每道工序的内容都用非常简明的语言加以记录。 第二步，他们对所有的工序进行了分类，如：“熔断”，“放置新组件”，“焊接”等为产品增加价值的工序被最为一类；“登记测试结果”，“运去检查”，“等待箱子装满”等非增值性的工序归为另一类。 第三步，统计分析。他们对列表进行统计分析，数据表明：电路板加工的39道工序中，仅有38%的工序是增值的，其馀均是无效的不增值作业。 谁来承担这些非增值无效劳动的费用呢？很显然，这些费用被计入生产成本，不仅是提高了客户支付的产品价格，而且还降低了企业的利润。大量浪费存在的结果最终就是顾客多掏钱、企业少挣钱。 为了消除浪费，首先要对浪费进行深入分析。 生产现场七大浪费 库存浪费 材料、部件、设备、组立品等产品处于停顿状态当然不只是仓库也包括工程间的半成品。 过多制造浪费 对不必要的物品,在不必要时间、生产不必要的数量。 等待浪费 材料、作业、搬运、检查等各种各样的等待，宽余及监视作业等。 搬运浪费 超过必要的搬运距离,一时的临时摆放\搬上搬下及移动所造成的浪费。 制造不良品的浪费 待材料不良、加工不良、检 查、索赔、修整等。 无用动作浪费 在制造物品的过程中,没有产生附加价值的人的动作、设备、机械的动作。 无效加工的浪费 本来就不必要的工程及作业。 1 库存浪费 丰田公司认为：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力，丰田公司几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 1-1为什么将库存看做是万恶之源 为什么将库存看做是万恶之源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下面的问题： （1）由于库存过多，要对这些库存物料进行不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻。 当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时