公路隧道(软弱围岩)质量控制要点.doc

xx1#隧道施工控制要点 1. 洞身开挖掘进 1.1 由于本隧道围岩多为松散碎石土夹含孤石，围岩自稳能力极差，故开挖采取以人工风镐凿除为主,挖机配合的开挖掘进方式。 1.2开挖方法：采取上下台阶环形开挖预留核心土法。台阶宜短，仰拱应尽早施作，以便初期支护能尽早形成封闭环。上台阶控制在3～5m,下台阶控制在5～7m，仰拱距掌子面距离最大不得超过12m，仰拱一次开挖的纵向距离不得大于3米 1.3 根据本隧道的偏形断面设计特点，上台阶环行开挖弧长18米为宜，以便于形成拱型受力结构。若开挖环行弧长过短，则会形成简支梁受力结构，不利于围岩自稳。 台阶法 环形开挖预留 核心土法 1.4 在开挖过程中，必须避免或尽量减少因开挖对围岩造成的扰动，距离拱脚及边墙位置1米范围内严禁挖掘机开挖。使用挖掘机开挖时，现场值班员必须全过程指挥，以免对围岩和初期支护造成破坏。 1.5 两侧边墙尽量避免同时开挖，若要同时开挖时，左右两侧前后错开的距离宜控制在4m以上，不得小于2m。 1.6 围岩和初期支护适当的变形有利于降低对初期支护强度的要求，但过大的变形量将会造成结构的破坏，施工中应以质量确保过大变形现象的发生。预留变形量的设定应以监控量测的成果为依据，暂定为20cm，根据监控量测的成果和支护参数的改变作动态的调整。 1.7 开挖断面尺寸应符合设计要求，需考虑预留变形量和5cm施工误差，每次测量以后测量班必须以书面交底。 2．初期支护 2.1初喷混凝土：开挖后，必须及时进行初喷混凝土，以封闭开挖面，减小围岩变形量，增强围岩自稳能力。 2.2加工工字钢架：工字钢架加工时需考虑预留变形量和5cm施工误差 ；焊接质量应满足设计要求，采用双面焊时，焊缝厚度不应小于4mm，采用单面焊时，焊缝厚度不应小于10mm 2.3拱架安装： 2.3.1初喷之后，应及时安装拱架。安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础之上，由于地质条件限制，要求先垫上较大石块，所有钢架必须立在稳固的石块之上。 2.3.2钢架间距50～55cm,横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2°。 2.3.3钢架拼装可在开挖面以人工进行，各节钢架间用螺栓连接。 2.3.4沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块或片石楔紧,钢架应尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实,各种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。 2.3.5钢筋网铺设:钢筋网按20cm×20cm间距进行加工,在工字钢内外两侧铺设双层,钢筋网应点焊于钢架之上，与受喷面的间隙一般不大于3cm。与锚杆或其他固定装置连接牢固,钢筋保护层厚度不得小于2cm 2.3.6一次立钢拱架榀数要求仅为一榀，最多不得超过两榀。一次立两榀的前提是在上一榀拱架施打过一环超前小导管。 2.3.7每掘进2.5m, 在隧道中线部位的钢拱架上焊接一个长10cm的钢筋头，作为监控量测点。 2.4径向小导管 2.4.1拱架安装完毕之后，应及时施打径向小导管，并与钢拱架焊接牢固， 2.4.2径向小导管按设计图纸规格尺寸进行加工，长3.5米, 除尾端1米范围外管壁四周按梅花型钻8mm压浆孔,孔眼 2.4.3径向小导管纵、环向间距50cm×100cm， 2.4.4径向小导管必须注浆,水泥浆水灰比为1∶1 2.4.5施打径向小导管至少有两把风枪同时进行，并且要求边打小导管边注浆，注浆顺序应从下向上进行。 2.5超前小导管 2.5.1径向小导管施打完毕之后，应紧跟着施打超前小导管，可以和径向小导管注浆同时进行。 2.5.2超前小导管的加工同径向小导管，长3.5米, 除尾端1米范围外管壁四周按梅花型钻8mm压浆孔,孔眼间距15cm。 2.5.3超前小导管的最佳外插角为14度，鉴于隧道实际，外插角宜小不宜大。 2.5.4超前小导管环向间距40cm, 搭接长度不小于100cm，每三榀拱架施打一环,每环 2.5.5当注浆压力达到1.0MPa或单孔注浆水泥用量达到30kg，方可结束注浆。 2.5.6自K187+162～K187+182段，即现掌子面前后近十米范围，因坍方原因，拱部围岩已受到扰动，必须确保超前注浆和径向注浆质量，达到固结周围岩体的作用，方可顺利通过该坍方影响带。 2.5.7由于隧道结构设计非常不利施工，再加上围岩自稳能力极差，在目前以台阶法施工的情况下，超前注浆和径向注浆质量非常关键，没有注浆质量可以说隧道寸步难行。 2.6喷射混凝土： 2.6.1喷射混凝土分两次进行，当超前小导管施打完毕之后即开始第一次喷射混凝土作业。当喷射混凝土厚度达到10cm以后，开始进行超前小导管注浆。当超前小导管注浆结束以后，进行第二次喷射混凝土作业，以减少注浆浆液凝结时间对施工造成的影响。 2.6.2喷射混凝土原材