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泵送混凝土施工工艺细则 一、原材料 1、泵送砼一般以采用硅酸盐、普通硅酸盐水泥以及矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰、硅酸盐水泥为宜，但均应符合相应的标准。 2、粗骨料最大粒径与输送管径之比，高度大于50m的墩柱及连续刚构、碎石不大于1：4，小于50m的墩柱及承台、钻孔灌筑桩，碎石不大于1：3。 3、细骨料：采用机制中砂，通过0.315mm筛孔的砂不少于15%，细度模数2.8-3.3。 4、泵送砼中在符合相应规定的条件下掺用外加剂和粉煤灰（简称双掺），这对提高砼的可泵性十分有利，同时还可节约水泥。 二、配合比 在泵压作用下，砼拌合物通过管道输送，因此砼必须满足可泵性的要求。 1、设计时应充分考虑到机制砂的特性和泵送混凝土的特点，将泵送混凝土的坍落度控制在38-46%之间，集料与浆体的体积比应按近65：35，必要时可通过试泵送确定配合比。 2、泵送混凝土的坍落度控制在140-180mm之间较宜。 3、泵送混凝土的水灰比：普通混凝土宜控制在0.55-0.4之间，高强度高性能混凝土宜控制在0.3-0.4之间。 4、泵送砼的最小水泥用量为280kg/m3 三、泵送砼的供应 1、严格按施工中的砼的供应计划进行供应。 2、砼的搅拌站的设置符合国家现行标准《混凝土搅拌站（楼）技术条件》的有关规定。 3、砼搅拌时其投料次序，除符合有关规定外，粉煤灰与水和水泥同步，外加剂的添加符合配合比设计要求，且滞后于水和水泥。 4、每种配合比的砼全部拌制完毕后，应将搅拌装置清洗干净，并排尽积水。 四、泵送砼的运送 1、砼若需除输送泵运输之外，还需其它运输时，则需采用混凝土输送灌车。 2、砼的实际平均输出量：由砼最大输出量配管情况和作业效率决定，由下式计算：Q1=Qmaxа1.H 式中Q1—每台砼泵的实际平均输出量； Qmax—每台砼泵的最大输出量(m3/h)； а1—配管条件系数(取0.8～0.9)； H—作业效率；根据砼搅拌运输车向砼泵供料的间断时间，拆装砼输送管和筛料停歇等情况，取0.5～0.7。 3、砼搅拌运输车的现场行驶便道，必须符合下列规定： ① 设置循环车道，并满足重车行驶要求。 ② 车辆出入口处，设置安全指挥人员。 ③ 夜间施工时，在交通出入口和运输道路上，设电灯照明。 ④ 砼搅拌运输车装料前，应将罐内积水倒净，运送途中，应有防止坍落度损失过大的措施。 ⑤ 砼搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持3～6r/min的慢速转动。 ⑥ 泵送砼运送延续时间，掺外加剂时，按实际配合比和气温条件测定砼的初凝时间，其运输延续时间不超过所测得的砼初凝时间的1/2。 ⑦ 砼搅拌运输喂料完毕后，应及时清洗搅拌筒并排尽积水。 五、砼的泵送与浇筑 1、设计模板，必须根据泵送砼对模板侧压力大的特点，确保模板和支架有足够的强度、刚度和稳定性，模板的最大侧压力可根据砼的浇筑速度、浇筑高度、密度、坍落度、温度、外加剂等主要影响因素，通过计算而求得。 2、混凝土输送泵管不得直接安放在模板上。 3、砼泵送施工时，采用对讲机等通迅设备进行砼泵、搅拌运输车和拌合站与浇筑地点之间的通迅联络。 4、砼泵送施工现场，设有统一指导和调度，确保顺利施工。 5、砼泵的操作人员必须经过专门培训，合格后方可上岗独立操作。 6、砼泵输送管连通后，按所用砼泵使用说明书的规定进行全面检查，符合后方能开机进行空运转。 7、砼泵起动后，先泵送适量的水以湿润砼泵的料斗、活塞及输送管的内壁等砼直接触部位。 8、经泵送水检查，确认砼泵和输送管中无异物后，采用泵送水泥砂浆润滑砼泵和输送管内壁。润滑用的水泥砂浆分散布料，不得集中浇筑在同一处。 9、开始泵送时，砼泵要处于慢速，匀速并随时可反泵状态。泵送速度，先慢后快，逐步加速，同时观察砼泵的压力系统的工作情况，待各系统运转顺利后方可以正常速度进行泵送。 10、砼泵送连续进行。必须中断时，其中断时间不得超过砼从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。 11、泵送砼时，如输送管内吸入了空气，立即反泵吸出砼至料斗中重新搅拌排出空气后再泵送。 12、砼泵送过程中，不得把拆下的输送管内的砼撤落在未浇筑地方。 13、当输送管被堵塞时，采取下列方法排除： ① 重复进行反泵和正泵，逐步吸出砼至料斗中，重新搅拌后泵送。 ② 用榔头槌击等方法，查明堵塞部位，将砼击松后，重复进行反泵正泵，排除堵塞。 ③ 当上述两种方法无效时，在砼卸压后，拆除堵塞部分的输送管，排出砼堵塞物后方可接管。 14、泵送承台砼时，先把输送管上气阀打开，待输送管下段砼有了一定压力时，方可关闭承台气阀。 15、砼泵送即将结束前，正确计算尚需用的砼数量，并及时告知砼搅拌处，以减小浪费。 16、泵送过程中，废弃的和泵送终止的多余的砼，按预先确定的处理方法和场所及时进行妥善处理。 17、泵送砼的浇筑按照施工组织设计的要求，预先划分好砼浇筑区域。 ①