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浅析水稳碎石基层的施工及质量控制 摘要：介绍水稳碎石基层，详细探讨水稳碎石基层的整个施工过程，对如何保证水稳基层的质量提出合理措施。 关键词：水稳碎石 基层 施工 质量控制 水泥稳定碎石基层是在以级配良好的碎石为骨料及以一定量的细粒土为填充料的混合料中，掺入适量水泥和水，按照技术要求，经拌合和摊铺，在最佳含水量下压实且养护至强度复合规定要求而形成的路面结构层。其具有良好的整体性、足够的力学强度、抗水性和耐寒性，而且施工机械化程度高，施工经济、方便，由于其独特的优越性，现在正越来越广泛地应用于高等级公路中。水稳碎石基层的质量直接影响道路的使用寿命，要保证水稳基层的质量，需对其从材料选择到养护成型的整个施工过程进行严格的控制，本文就从水稳碎石基层质量控制的角度，对其施工过程进行探讨。 材料 1.1材料选用 材料的选取是水稳基层质量控制的源头工作，选用的材料即要符合规范要求又要满足施工要求。 1.1.1水泥 普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于水稳碎石基层，但由于水泥是混合料中唯一的胶凝材料，考虑到为材料的拌合、运输、摊铺、碾压提供足够的时间，宜选用初凝时间大于3h、终凝时间大于6h的水泥，尽量采用强度等级较低的水泥，不宜采用快凝、早强的水泥，受潮变质的水泥禁止使用。 1.1.2水 普通饮用水均可使用 1.1.3碎石 碎石单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm（方孔筛），集料的压碎值不大于30%，软弱颗粒和针片状含量不超标，有机质含量不应超过2%，硫酸盐不应超过0.25%，不含山皮土等杂质。 1.2配合比设计 材料的组成设计，直接影响着混合料的强度、压实度以及水泥用量。由于不同地区各型号碎石的级配组成有差异，应在监理工程师的见证下到确定的采石场取得所需型号碎石样品，送往有资质的实验室，根据图纸设计要求，进行混合料组成设计。集料级配确定后，再确定水泥剂量以及最佳含水量。 1.3材料进场 要设专职人员对进场材料进行质量把关，观察每车材料的粒径组成、含土量、颜色等，并由实验室人员对每批材料进行取样检查，如发现质量不符的材料一律退回或丢弃，不得使用。 料场场地需硬化处理，以免进场材料受到污染。进场材料要根据型号分别存放，设置隔离墙。 2.施工现场准备 2.1培土路肩 培土路肩对水稳基层的宽度、走向具有控制作用，因此，培土路肩的施工，一定要符合设计宽度要求，路线直线段要顺直，曲线段要圆滑。为保证将来水稳边缘位置的碾压质量，培土路肩应具有合适的高度和厚度。另外，为方便水稳摊铺，培土路肩施工完毕后应清除多余土，保证摊铺机在“走钢丝”过程中没有障碍。 2.2下承层准备 水稳碎石基层摊铺前应保证下承层的平整度、横坡、压实度等达到设计及规范要求，否则要进行整修。为使摊铺层和下承层有良好的粘结作用，且摊铺层的下部达到良好的压实质量，水稳摊铺前，对下承层进行清扫、洒水，保证其表面清洁、湿润。 2.3测量放线 测量放线控制着摊铺的高程、厚度，除了要保证测量的准确性外，钢丝绑扎也要稳困、拉紧，以免松、动造成标高不准确。 3.拌合 水稳碎石混合料的拌合有路办法和厂办法，高等级公路中一般采用中心厂集中拌合。 3.1厂办法拌合混合料，必须采用性能稳定、自动上水、自动计量的拌合设备，生产能力一般不小于400t/h，设定的生产能力应匹配摊铺机的摊铺能力和材料的运输时间。正式生产前，应对拌合站进行计量标定，确定各种材料的计量准确。 3.2混合料拌合要充分，含水量要略大于最佳含水量，并根据材料含水量、天气情况以及现场反应的情况及时调整含水量。拌合现场要有试验人员及时监测混合料的水泥剂量、集料配比等。 4.运输 混合料运输采用自卸车，运输过程中采用毡布覆盖，防止因水分在运输过程中散失过多，造成含水量过低和混合料离析。 5.摊铺 摊铺过程是保证水稳基层质量的重要环节。 5.1摊铺过程中要保证正确的松铺厚度，并设专人及时铲除因离析残生的粗集料“窝”、“带”，用新拌和均匀的混合料填补。 5.2根据供料情况设定摊铺速度，摊铺机要保持匀速前进，不得随意调整摊铺速度，以保证摊铺的平整度。为避免纵向接缝，路幅较宽时，用两台相同型号能够的摊铺机前后进行摊铺，前后距离保持在5-10米，并且两台摊铺机的振动档位要保持一致。为保证基层最终压实质量合格，摊铺机摊铺压实度要保证85%以上。 6.碾压 6.1碾压过程是保证水稳基层质量的关键环节。碾压一定要遵循先轻后重、先静后振再静、先低后高的原则，先由轻型压路机稳压一遍，再由振动压路机振动复压三到四遍，最后再由轮胎压路机完成终压，整个碾压过程应在水泥的初凝时间内完成。 6.2碾压应紧跟摊铺机，及时进行碾压，防止水分过分挥发，保证在最佳含水量下进行碾压。碾压过程中禁止压路机在已压好或正在碾压的地方掉头、急停或急转弯，每次折回位置