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浅谈利用PDCA循环法进行设备的检维修 PDCA的含义如下：P－计划；D－执行；C－检查；A-行动。 在化工企业设备是创造经济效益的重要工具。设备发生故障，不仅会造成巨大经济损失，而且也危及设备人身安全和污染环境，必须及时抢修。要使设备正常运转，也必须适时地进行维修。维修技术的提高已逐渐发展成为企业科技进步的重要标志，不仅有利于保证企业的安全、稳定、长周期、满负荷生产，提高设备运转率，也有利于节约维修费用。对化工机械进行检维修，是化工生产实现高产、稳产、持续、安全进行的要求，是降低化工生产成本的主要措施之一。没有良好和完善的检修工作，化工生产就不可能正常进行。 设备维护是设备维修与保养的结合，是为防止设备性能劣化或降低设备失效的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定进行的技术管理措施，一般分为事后维护和预防维护。 事后维护指补救性的设备维护，是在设备故障时，必须进行的紧急维修或优先维修的情况。 预防维护指通过实行例行检查和保养使设备处于良好的状态，以防止出现故障。这些活动是为了找出系统潜在的故障，并采取措施预防故障的出现。预防维护不仅仅是维护机器设备的正常运行，还包括技术和人员系统，以使提高效率的生产过程在规定的可靠范围内正常运行。预防维护强调对生产流程的理解，并保证生产流程不间断。 在企业的生存法则中，效益永远是第一位，那么如何能保证企业的效益呢？其实很简单，除成本外设备的顺利运行就是关键了．而且若要保证设备顺利运行，设备维护至关重要。众所周之，设备在运行中会不断磨损折旧，而且设备运行中还会遇到其他一些不可抗的外力因素对设备造成伤害，如果不及时进行维护，那么设备缺陷会越来越重，从而引发设备故障，造成停机因此抓好设备维护工作是企业发展的关键。 设备的维护修理，如果只是在当问题出现时才着手进行的话，就会导致生产能力和品质低下．失去竞争力。 设备维护其中一个重要过程就是点检，或称巡检，所谓点检就是为了维持生产设备原有的机能，确保设备和生产的顺利进行，按照设备的特性，通过人的五感和简单的工具仪器，对设备的规定部位，按照预先设定的技术标准和观察周期进行精心的逐点的周密检查，查找有无异常状况的隐患和劣化，使设备的隐患和劣化能够实现“早发现、早预防、早修复”的效果，其实这也是一个搜集信息的过程，通过将巡检出的问题进行归纳整理，制定出检修计划，这也是PDCA循环第一步的内容。通过巡检我们可以发现问题，分析这些间题中各种影响因素，分析造成这些问题的主要原因然后针对这些主要原因，采取解决的措施，同时我们在制定这些措施时，还要考虑为什么要制定这个措施？要达到什么目标？在何处执行？由谁负责完成？什么时间完成？怎样执行？这些问题一一解决后。就可以进行下一步的执行阶段，通过计划的检修以及一些突发故障的处理，我们会积累经验，以备类似故障再次发生，在这一过程中有些问题得到解决，有些问题暂时无法解决，我们将执行的结果与要求达到的目标进行对比，把成功的经验加以推广。并制定成标准，失败的教训加以总结，未解决的问题加以整理。再次制定处理方案．进入下一个PDCA循环。在我们的实际生产中，这种方法其实一直在沿用，只是没有形成一套系统的理论，PDCA循环法的诞生弥补了这一缺陷。 在设备维护的每一个作业环节中都有一个PDCA循环，形成一个大环套小环，一环扣一环，互相制约．互为补充的有机整体。在PDCA循环中，一般说。上一级的循环是下一级循环的依据，下一级的循环是上一级循环的落实和具体化。 每个PDCA循环。都不是在原地周而复始运转，而是象爬楼梯那样，每一循环都有新的目标和内容，这意味着设备维护经过一次循环。解决了一批问题，水平有了新的提高， 设备维护的最终目标就是要使设备顺利运行，而且要在最低成本和最高质量下运行。 质量管理中，PDCA循环得到了广泛的应用，并取得了很好的效果，因此有人称PDCA循环是质量管理的基本方法，之所以将其称之为PDCA循环，是因为这四个过程不是运行一次就完结，而是要周而复始地进行。一个循环完了，解决了一部分的问题，可能还有其他问题尚未解决，或者有出现了新的问题，再进行下一次循环。PDCA循环的四个阶段：“策划－实施－检查－改进”的PDCA循环的管理模式，毛泽东说过：“实践、认识、再实践、再认识，这样形式，循环往复以至无穷，而实践和认识之每一循环的内容，都比较地进到了高一级的程度。”很好的诠译了PDCA循环的理论。 所以，推而广之，我们不仅可以采用PDCA循环进行检维修，在工作中的其他地方也可以采用这种理论，不断的循环，达到：“都比较地进到了高一级的程度”的目的