数控车削加工套类零件盘.ppt

图3- 薄壁件零件图 图3- 薄壁件零件图 图3- 薄壁件零件图 任务小结 任务小结 1）建立工件坐标系 分别把工件左右端面的轴心处作为工 件 原点，并以此为工件坐标系编程。 2）基点与节点计算 3）程序编制 加工程序单如表（3-4）所列。 模拟加工的结果如图所示。 （1）电源接通 （2）机床回零 （3）刀辅具准备 毛坯准备 （1）工件装夹 　　第一次装夹：三爪卡盘夹紧工件左端， 粗车右端面和Φ60mm外径，。 　　第二次装夹：掉头装夹Φ60mm外径， 以已车台肩端面轴向定位，粗精车端面、 内孔、外圆和倒角。 　　第三次装夹：再掉头装夹已精车Φ105mm外径，但为防止已精车Φ105mm 外径夹伤，可考虑在工件Φ105mm已精车表 面夹持位包一层铜皮，防止工件夹伤。精车 右端面和内孔孔口及大外角倒角。 第四次装夹：用锥度心轴和顶针装夹工 件，用卡箍带动工件旋转，精车右端面，保 证长度尺寸。具体用锥度心轴和顶针装夹工 件如下图3-12所示： （2）刀具安装 将加工零件的刀具依次装夹到相应的刀位上。 图3-12 锥度心轴和顶针装夹工件示意图 选择一把刀（T01）为标准刀具，采 用试切法完成工件坐标系G54的设置，然后 通过设置偏置值完成其它刀具的对刀。 4）程序输入与调试 （1）输入程序 （2）刀具补偿 ①输入形状补偿参数 ②输入刀尖半径和方位号 分别把光标移到R和T，按数字键输入半径或方位号，按菜单软键[输入]。 （3）调试程序 （4）自动加工 加工工件质量检测 清场处理 　　（1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。 　　（2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨 上的油察板。 　　（3）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添加或更换。 　　（4）依次关掉机床操作面板上的电源和 总电源。 1.加工盘类零件的常用夹具 2.内孔（圆）加工刀具 若图3-10所示齿轮坯加工案例图纸，还要求加工保证内孔与外圆的同轴度0.025mm，如下图3-20所示，其它不变，试设计其数控加工工艺，并确定装夹方案。 图3-10 齿轮坯加工案例 任务小结 任务3数控车削加工简易盘零件 1. 零件图样 零件图样如图 2-51 所示。 2. 工作条件 1）生产纲领：单件。 2）毛坯：φ103×60mm硬铝棒料。 3）选用机床为FANUC 0i系统CK6140型数控 车床。 4）时间定额：编程时间20min；实操时间40min。 图2-51 3. 工作要求 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。 2）工件经加工后，形位公差要求符合图样要求 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。 4）正确执行安全技术操作规程。 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。 工艺分析 1）工艺结构及精度分析。 本例工件该零件轴向尺寸不大，但径向尺寸较大，且有一台阶，尺寸公差等级为9级、尺寸公差等级为9级、、公差等级均为7级，同轴度公差等级为7级，圆度公差等级为9级，垂直度公差等级为6级。内外圆柱面的粗糙度为1.6，其余表面的粗糙度为3.2。 2）零件装夹方案分析。 本例为薄壁件，内外圆表面同轴度要求较高，相关表面的形状、位置精度要求也较高，可考虑用特制的扇形软卡卡及心轴安装。 3）加工刀具分析。刀具选择如下： T01: 93°高速钢外圆粗车刀1把； T02: φ55钻头1把； T03：93°高速钢内孔粗车刀 T04：93°高速钢内孔精车刀 T05：93°高速钢外圆精车刀 4）工序卡如表（2-31）所列。 数控编程 1）建立工件坐标系 把工件右端面的轴心处作为工件原点，并 以此为工件坐标系编程。 2）基点与节点计算 3）程序编制 加工程序单如表（2-32)所列。 模拟加工的结果如图所示。 （1）电源接通 （2）机床回零 （3）刀辅具准备 毛坯准备 （1）工件装夹 第一次装夹：使用三爪自定心卡盘夹持外圆； 第二次装夹：使用三爪自定心卡盘夹持大内孔； 第三次装夹：使用扇形软卡爪夹持小外圆； 第四次装夹：以内孔和大端面定位，工件安装在弹性胀力心轴上。 （2）刀具安装 将加工零件的刀具依次装夹到相应的刀位上。 图2-53 用是扇形软卡爪安装精车端面及