刀具材料及切削机理.ppt

由此可见，切削加工的具体条件不同，要求切屑的形状也有所变更。脱离具体条件，孤立评论某一种切屑形状的好坏是没有实际意义的。 （八）卷屑和断屑 （见图） 为了使切屑卷曲，通常在刀具上作出卷屑槽。要正确选择卷屑槽的几何参数以及正确地选择切削用量和它配合，以达到卷屑的目的 圆弧型卷屑槽 直线型卷屑槽 倒棱 切屑碰到后刀面折断的机理 发条状切屑碰到工件上折断的机理 断 屑 本讲结束。 谢谢大家！ 2010.11.19 这种内摩擦实际上就是金属内部的滑移剪切，它不同于外摩擦(外摩擦力的大小与摩擦系数以及正压力有关，与接触面积无关)，而是与材料的流动应力特性以及粘结面积大小有关。图2- 10给出切屑与前刀面摩擦时的情形。刀-屑接触部分可分 为两个区域，在粘结部分为内摩擦，滑动部分为外摩擦。图中也表示出了整个刀-屑接触区上正应力σr的分布，显然金属的内摩擦力要比外摩擦力大得多，因此，应着重考虑内摩擦。 令μ为前刀面上的平均摩擦系数，则 式中，Af1——内摩擦部分的接触面积； σav ——内摩擦部分的平均正应力； τs ——工件材料剪切屈服强度。 由于随切削温度升高略有下降，随材料硬度、切削厚度及刀具前角而变化，其变化范围较大，因此， μ是一个变数。 影响前刀面摩擦系数的主要因素 工件材料、切削厚度、刀具前角和切削速度是影响前刀面摩擦系数的主要因素。 实验表明在相同切削条件下，加工几种不同工件材料，如铜、10钢、10Cr钢、1Crl8Ni9Ti等， 随着工件材料的强度和硬度的依次增大，摩擦系数μ略有减小； 这是由于当切削速度不变时，材料的硬度、强度大时，切削温度增高，故摩擦系数下降。 切削厚度ac增加时， μ也略为下降； 如10钢的ac从0. lmm增大到0. 18mm， μ从0 .74降至0 .72。因为ac增加后正应力也随之增大。 在一般切削速度范围内，前角γ。愈大，则μ值愈大。因为随着γ。增大，正应力减小，故μ增加。 切削速度对摩擦系数的影响见图2-11。 当u30m／min时，切削速度提高，摩擦系数变大。 这是因为在低速区切削温度较低，前刀面与切屑底层不易粘接，粘结的严密程度随速度(温度)增高而发展，从而使μ上升。当v超过30m／min后，温度进一步升高，材料塑性增加，而使切屑底层材料的τs下降，故μ随之逐渐下降。 2）特征： （1）变形产生在靠近前刀面的底层，纤维方向平行于前刀面； （2）离前刀面越远越小； （3）切屑的卷曲是前刀面给切屑的压力产生的弯曲变形。 注： 1）第一区域第二区相互关联的； 2）前刀面的摩擦情况（摩擦力、摩擦系数、摩擦性质）对剪切方向影响大； 3）刀具的前角小，挤压愈强，切屑变形越大； 4）第二区在适当的温度、压力条件下，易产生“积屑瘤”； 5）第一、二区的变化为物理变化。 3.第三区的已加工面的挤压与修光 1）变形的过程 （1）产生的条件： 后刀面的法向力（Fna）引起的径向塑、弹性复合变形，后刀面的摩擦力（Ffa）引起的切向塑、弹性复合变形。 （2）变形的过程：在切削区以下部分的金属向作用力小的后刀面方向流动，由于后刀面的法向力（Fna）的作用，被压缩和拉伸的纤维越来越长、越来越细，最终被拉断，形成已加工面。 2）特征 （1）对已形成的第一区的纤维进一步加强，纤维方向平行于已加工面； （2）在离开第二区的金属要产生一定量的弹性回复； （3）易产生纤维化合加工硬化。 （四）积屑瘤的形成及其对切削过程的影响 1.概念：在切削速度不高而又能形成连续性切 屑的情况下，加工钢料等塑性材料时， 常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三 角状的硬块。它的硬度稍高(通常是工 件材料的2～3倍)，在处于稳定状态时， 能够代替刀刃进行切削。这块冷焊在前 刀面上的金属称为积屑瘤 。 2.形成机理： 切削加工时，切屑与前刀面发生强烈摩擦而形成新鲜表面接触。当接触面具有适当的温度和较高的压力时就会产生粘结(冷焊)。于是，切屑底层金属与前刀面冷焊而滞留在前刀面上。连续流动的切屑从粘在刀面的底层上流过时，在温度、压力适当的情况下，也会被阻滞在底层上。使粘结层逐层在前一层上积聚，最后长成积屑瘤。 3.影响因素： 1）积屑瘤的产生以及它的积聚高度与金属材料的硬 化性质有关； 材料的加工硬化趋势愈强，愈易产生积屑瘤。 2）与刃前区的温度和压力状况有关 刃前