数控加工工艺设计与程序编制 (7).pptVIP

③ G83用于深孔加工，与G73略有不同的是每次刀具间歇进给后退到R平面，如图7-11所示，此处的“ｄ”表示刀具间歇进给每次下降时由快进转为工进的那一点到前一次切削进给下降的点之间的距离，其值由系统参数设定。 其编程格式为：G83　X Y Z R Q F （2）攻丝循环指令G84、G74。 ① G84指令用于切削右旋螺纹孔。刀具向下切削时主轴正转，孔底动作是由正转改为反转，再退出。 其编程格式为：G84 X Y Z R P F 上式中：P是丝锥在螺纹孔底暂停时间（ms）；F是进给速度，F?=?转数(r/min)?×?螺距(mm)。 ② G74指令用于切削左旋螺纹孔。主轴反转进刀，正转退刀，正好与G84指令中的主轴转向相反，其他运动均与G84指令相同。 其编程格式为：G74 X Y R Z P F 项目七调整板的数控加工工艺设计与程序编制 项目导入 一 相关知识 二 项目实施 三 能力目标 通过调整板的数控加工工艺设计与程序编制，具备编制孔铣削数控加工程序的能力。 知识目标 1．掌握孔的加工方法。 2．了解加工孔走刀路线设计。 3．掌握固定循环指令（G73～G89、G98、G99）。 一 项目导入 加工调整板，如图7-1所示，要求设计数控加工工艺方案，编制机械加工工艺过程卡、数控加工工序卡、数控铣刀具调整卡、数控加工程序卡，进行仿真加工，优化走刀路线和程序。 二 相关知识 （一）孔的加工方法 1．常用孔加工刀具 常用孔加工刀具如图7-3所示，其中麻花钻、中心钻、浅孔钻、丝锥的刀位点是刀具底部的中心，镗刀的刀位点是刀尖。 （1）麻花钻。 在数控机床上钻孔一般无钻模，钻孔刚度差，应使钻头直径D满/足L/D≤5（L为钻孔深度）。钻大孔时，可采用刚度较大的硬质合金扁钻；钻浅孔（L/D≤2）时，宜采用硬质合金的浅孔钻，以提高效率和加工质量。 （2）中心钻。 中心钻用于加工中心孔。中心钻有A、B、C 3种形式，生产中常用A型和B型。A型中心钻不带护锥，B型中心钻带护锥。当加工直径d?=?1～10?mm的中心孔时，通常采用A型中心钻；工序较长、精度要求较高的工件，为了避免60°定心锥被损坏，一般采用B型中心钻。 （3）扩孔钻。 扩孔钻与麻花钻相似，但齿数较多，一般有3～4齿。主切削刃不通过中心，无横刃，钻心直径较大，扩孔钻的强度和刚性均比麻花钻好，通常用来扩大孔径，或作为铰孔、磨孔前的预加工。 （4）铰刀。 铰刀是对预制孔进行半精加工或精加工的多刃刀具。铰刀的精度等级分为H7、H8、H9三级，其公差由铰刀专用公差确定，分别适于铰削H7、H8、H9公差等级的孔。铰刀又可分为A、B两种类型，A型为直槽铰刀，B型为螺旋槽铰刀。螺旋槽铰刀切削过程稳定，适于加工断续表面。 （5）镗刀。 镗孔一般是悬臂加工，应尽量采用对称的两刃或两刃以上的镗刀头进行切削，以平衡径向力，减轻镗削振动。对阶梯孔的镗削加工采用组合镗刀，以提高镗削效率。精镗宜采用微调镗刀。 2．切削用量的选择 （1）钻削用量的选择。 ① 钻头直径。 钻头直径由工艺尺寸确定。孔径不大时，可将孔一次钻出。工件孔径大于35?mm时，若仍一次钻出孔径，往往由于受机床刚度的限制，必须大大减小进给量。若两次钻出，可取大的进给量，既不降低生产效率，又提高了孔的加工精度。先钻后扩时，钻孔的钻头直径可取孔径的50％～70%。 ② 进给量。 小直径钻头主要受钻头的刚性及强度限制，大直径钻头主要受机床进给机构强度及工艺系统刚性限制。在条件允许的情况下，应取较大的进给量，以降低加工成本，提高生产效率。 ③ 钻削速度。 钻削的背吃刀量（即钻头半径）、进给量及切削速度对钻头耐用度都会产生影响，但背吃刀量对钻头耐用度的影响与车削不同。当钻头直径增大时，尽管增大了切削力，但钻头体积也显著增加，因而使散热条件明显改善。实践证明，钻头直径增大时，切削温度有所下降。因此，钻头直径较大时，可选取较高的切削速度。 （2）铰削用量的选择。 ① 铰刀直径。 铰刀直径的基本尺寸等于孔的直径基本尺寸。铰刀直径的上下偏差应根据被加工孔的公差、铰孔时产生的扩张量或收缩量、铰刀的制造公差和磨损公差来决定。 ② 铰削余量。 粗铰时，余量为0.2～0.6?mm；精铰时，余量为0.05～0.2?mm。一般情况下，孔的精度较高铰削余量越小。 ③ 进给量。 在保证加工质量的前提下，f值可取得大些。用硬质合金铰刀加工铸铁时，通常取f?=?0.5～3?mm/r；加工钢时，可取f?=?0.3～2?mm/r。用高速钢铰刀铰孔时，通常取f??1?mm/r。 ④ 铰削速度。 铰削速度对孔的表面粗糙度Ra值影响最大，一般采用低速铰削来提高铰孔质量。用高速钢铰刀铰削钢或铸铁