数控加工工艺设计与程序编制 (6).pptVIP

项目六凸模板的数控加工工艺设计与程序编制 项目导入 一 相关知识 二 项目实施 三 能力目标 通过凸模板的数控加工工艺设计与程序编制，具备编制平面轮廓及较复杂型腔铣削数控加工程序的能力。 知识目标 1．了解平面铣削方法及面铣刀。 2．了解内外轮廓的铣削方法。 3．了解立铣刀。 4．了解铣削用量。 5．掌握数控铣编程指令（子程序、G40～G42）。 一 项目导入 加工凸模板，如图6-1所示，要求设计数控加工工艺方案，编制机械加工工艺过程卡、数控加工工序卡、数控铣刀具调整卡、数控加工程序卡，进行仿真加工，优化走刀路线和程序。 二 相关知识 （一）平面铣削方法及面铣刀 平面铣削是最常用的铣削类型，用于铣削与刀具面平行的平面。完成平面铣削加工一般采用面铣刀或立铣刀。 下面介绍面铣刀的应用。 如图6-3所示，面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。面铣刀多制成套式镶齿结构，刀齿为高速钢或硬质合金，刀体材料为40Ｃr。 选择面铣刀直径时，主要是根据工件宽度选择，同时要考虑机床的功率、刀具的位置和刀齿与工件的接触形式等，也可将机床主轴直径作为选取的依据，面铣刀直径可按D?=?1.5d（D为面铣刀直径，d为主轴直径）选取。一般来说，面铣刀的直径应比切宽大20%～50%。 1．铣削方式 （1）顺铣。 顺铣时，刀具旋转方向和进给方向相同，如图所示。顺铣开始时切屑的厚度为最大值，切削力是指向机床台面的。 （二）内外轮廓的铣削方法 （2）逆铣。 逆铣时，刀具旋转方向与进给方向相反，如图所示。逆铣开始时切屑的厚度为0，当切削结束时切屑的厚度增大到最大值。铣削过程中包含抛光作用。切削力是离开安装工件的机床工作台面的。 2．铣削内外轮廓的加工路线 铣削工件内外轮廓时，一般是采用立铣刀侧刃切削。对于二维轮廓加工，通常采用的进给路线为：从起刀点快速移到下刀点→沿切向切入工件→沿轮廓切削→刀具向上抬刀，退离工件→返回起刀点。沿切向切入工件有两种方式，一种是沿直线切入，另一种是沿圆弧切入，如图所示。 如图所示，铣削外整圆时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在切点处直接退刀，而让刀具沿切线方向多运动一段距离，以免取消刀具补偿时，刀具与工件表面相碰撞，造成工件报废。 铣削内圆弧时，也要遵守沿切向切入的原则，安排切入、切出过渡圆弧，如图所示，若刀具从编程原点出发，其加工路线可安排为1→2→3→4→5，这样，可以提高内孔表面的加工精度和质量。 铣削内腔时，一般用平底立铣刀加工，刀具圆角半径应符合内腔的图纸要求。 （三）立铣刀 1．立铣刀的类型 立铣刀按端部切削刃的不同可分为过中心刃和不过中心刃两种。过中心刃的立铣刀可直接轴向进刀。不过中心刃的立铣刀的主切削刃位于圆周面上，端面上的切削刃是副切削刃，切削时一般不宜沿轴线方向进给。立铣刀按螺旋角可分为30°、40°、60°等形式，立铣刀按齿数可分为粗齿、中齿、细齿3种。 2．立铣刀的选用 （1）立铣刀直径的选择。 选择立铣刀直径时，主要考虑工件加工尺寸的要求，并保证立铣刀所需功率在机床额定功率范围以内。 一般，立铣刀半径?=（0.8～0.9）?×?零件内轮廓面的最小曲率半径。 （2）立铣刀长度的选择。 对不通孔（深槽），选取L?=?H?+?(5～10)?mm，其中L为刀具切削部分长度，H为零件高度。 加工通孔及通槽时，选取L?=?H?+?rc?+?(5～10)?mm，其中rc为刀尖角半径。 （3）立铣刀刃数的选择。 常用立铣刀的刃数一般为2、3、4、6、8。刃数少，容屑空槽较大，排屑效果好；刃数多，立铣刀的芯厚较大，刀具刚性好，适合大进给切削，但排屑较差。 一般按工件材料和加工性质选择立铣刀的刃数。例如，粗铣钢件时，首先须保证容屑空间及刀齿强度，应采用刃数小的立铣刀；精铣铸铁件或铣削薄壁铸铁件时，宜采用刃数大的立铣刀。 （4）螺旋角的选择。 粗加工时，螺旋角可选较小值；精加工时，螺旋角可选较大值。 3．立铣刀的刀位点 立铣刀的刀位点是刀具中心线与刀具底面的交点。 4．刀柄 JT（ISO7388）表示加工中心用的锥柄柄部（带有机械手夹持槽），其后面的数字为相应的ISO锥度号，如50、45和40分别代表大端直径为69.85?mm、57.15?mm和44.45?mm的7:24锥度。 ST（ISO297）表示一般数控机床用的锥柄柄部（没有机械手夹持槽），数字意义与JT类相同。BT（MAS403）表示用于日本标准MAS403的带有机械手夹持槽连接。 （四）铣削用量的选择 （五）数控铣编程指令 1．子程序指令（M98、M99） （1）功能。 M98是调用子程序，M99是子程序结束。 （2）编程格式。 ① 调用子程序编程格式：M98 P ××× ×