《广东标杆企业察培训》之《丰田精益生产考察研修班》.doc免费

《广东标杆企业考察培训》之《丰田精益生产考察研修班》 中国 独一无二 正宗 精益生产学习模式 日期：第97期广州5月21-23日；第98期广州6月25-27日；第99期广州7月23-25日； 第100期广州8月20-22日；第101期广州9月24-26日；第102期广州11月5-7日； 第103期广州12月17-19日 学费：￥6880元/人/3天2晚（培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费等）往返交通及住宿费自理 本课程有名额限制，额满顺延到下期，欲报名从速。 【博传培训；咨询热线4000-815-378；企业QQ：4000296482】 【培训证书】报到时请提交大一寸彩色照片2张，课程结束后颁发学习证书 【参课对象】集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任、物流及采购主管、供应厂商等。 【课程安排】 第一天 *第一部分：专家授课、精益导入（宋传承老师） *第二部分：标杆企业现场参观考察 *第三部分：课程及交流：丰田精益文化及案例（中国独家）（丰田在职高管） 第二天 *第四部分：精益精髓、专家授课（宋传承老师） *第五部分 精益精髓、专家授课（黄得华老师） 第三天 *第六部分：学员企业现场诊断（宋传承、黄得华老师） 【研修背景】 中国企业自2004年已经进入了微利时代 传统制造无法适应：多品种、小批量、短交期 走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革 【研修目的】 学习标杆，做标杆，争取超越标杆 企业升级转型走精益制造之路，降低成本 通过持续改善，打造精益文化，提高企业的综合竞争力 【研修特色】 精益样板工厂参观--在职高管分享交流--专家点评专题课程--学员企业现场诊断 【标杆企业背景】 ·成立时间：2004年9月1日 ·地 址：广州市南沙区 ·面 积：占地面积187万m2 建筑面积44万m 广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。 【导师介绍】 宋传承 精益管理专家； 中国少壮派精益生产实战专家； 华南理工大学实践教学导师。 *就业背景 曾任职广汽集团乘用车（传祺汽车）： 参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人，进行工厂规划，并研究各大汽车厂生产方式及物流模式； 精益物流规划、仓库布局设计负责人，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%； AGV无人搬运系统导入负责人，SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升； 物流流程体系及标准作业体系负责人，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%； 曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。 *项目业绩 构建了电装公司仓库管理5道具管理体系，并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，使仓库面积低减了53%； 主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，低减人工25%，面积使用率提高30%； 工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进： 09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标； 通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天； SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT； SMED活动推行：08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT； 08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一，完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等，上半年完成公司成本低减100万元。 黄得华 设备管理专家； HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家； 精益生产项