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消失模工艺设计消失模铸造工艺过程和特征1、 工艺过程对比。EPC工序和传统工艺相比差别大。消失模铸造工序大为简化，由于不分型、不取模、无砂芯，不需要下芯合箱，不配制型砂和芯砂，使其工艺设计原则和内容也有很大区别。一． 铸造工艺方案制定原则1、 保证铸件质量：根据消失模铸造工艺过程及特点，工艺方案应首先保证铸件形成并最大限度的减少各种铸在缺陷，保证铸件质量。消失模铸造工艺应该表现其精度高，表面光洁。轮廓清晰等特点。2、 考虑明显的经济效益。工艺设计应考虑提高工艺出品率，模型如何组合实现的群铸，以期提高生产率，降低成本。3、 要考虑便于工人操作，减轻劳动强度和环保。二． 工艺设计主要内容1、 绘制铸件图和模型图根据产品图纸、材质特点和零件的结构工艺性确定以下工艺参数：（1） 零件机加工部件的余量（2） 不能直接铸出的孔、台等部位；（3） 合金收缩和EPS模型收缩值；（4） 模型起模斜度。2、 设计铸造工艺方案主要包括以下内容（1） EPS模型在铸型中的位置。（2） 确定浇注金属引入铸型的方式：顶注、低注、中间注入式或阶梯式。（3） 一箱注铸件数量及布置。3、 浇注系统的结构和尺寸设计4、 确定浇注规范，包括浇注温度、浇注时的负压大小和维持时间。5、 干砂充填紧实工艺其它一些工艺因素如干砂的要求，涂料及烘干，振动造型参数等通用性较大，不必要每个件都单独设计。一、铸件结构工艺性审核的原则由于消失模铸造工艺特点，对设计铸件结构的自由度较大，没有砂型铸造传统工艺那样严格，受到较多的限制，一般有以下原则可供参考：1、 铸件壁厚尽量均匀，厚薄相差大的部位应有一定过渡区段。2、 尽量减少较深、较细的盲孔。3、 铸件结构有利于顺序凝固。4、 细长件和大平板应设加强筋防止翘曲变形。5、 转角处应有圆滑过渡，要有一定大小的铸造圆角。三． 工艺参数的确定1、 可铸的最小壁厚和可铸孔径。2、 由于消失模工艺特点，可铸最小壁厚和孔径、凸台、凹坑等细小部位的可能性大大提高。可铸孔比传统砂型铸造小而且空间距离的尺寸十分容易保证，因此用消失模工艺生产的铸件大部分孔都可以铸出，主要的限制是模具设计的肯性和合理性。可铸的凸台、凹坑及其它细小部分更不受限制，由于模型的图层不影响铸件的轮廓和尺寸，再加之复印性好，所以只要能做出模型，就能铸出铸件。最小壁厚主要受EPS模式的限制，在生产中模型要求保证断面上至少要容纳下三颗珠粒，这就要求断面厚度大于3毫米，图2表示可成型的最小断面厚度。实际不同铸造合金在生产中均有一适宜最小壁厚和可铸最小孔径的限制设计中可参考表一1选取：表一1铸件合金种类 铸铝 铸铁 铸钢可铸最小壁厚 (mm) 2—3 4—5 5—6可铸最小孔径 (mm) 4—6 8—10 10—123、 这方面的数据可供参考并有待生产经验的进一步积累。图2 可成型的最小断面厚度铸造收缩率：消失模铸造，设计模具型腔尺寸时要考虑双重收缩，既金属合金的收缩和模型的收缩。模型材料收缩，采用EPS时推荐收缩率为0.5—0.7%，采用共聚树脂EPS / EPMMA时推荐为0.2—0.4%。金属合金的收缩与传统砂型工艺相近，可参考表2所列数据。表—2铸件合金 铸铝 灰铸铁 球墨铸铁 铸钢线收缩率（%）自由收缩1.8—2.0 0.9—1.2 1.2—1.5 1.8—2.0受阻收缩1.6—1.9 0.6—1.0 0.8—1.2 1.6—1.8设计时模型尺寸（L模型）可按下式计算L模型=L铸件+K1*L铸件K1：可查表—2合金收缩值设计模具型腔相应尺寸（L模具）=L模型+K2*L模型K2：为模型材料收缩值当铸件尺寸很小时，也可以忽略不计收缩值。4、 机械加工余量：消失模铸造尺寸精度高，铸件尺寸重复性好，因此加工量比砂型工艺要小，比石蜡精铸略高，5、 拨模斜度:消失模工艺突出优点是干砂造型，无需起模，下芯、合箱等工序，不需设计拨模斜度，但在制作EPS模型过程中，模具与模型间起模时有一定的摩擦阻力，在模具设计时可考虑0.5°拨模斜度。但EPS模型有一定弹力，对于小尺寸也可以不考虑斜度。四、干砂充填紧实工艺设计1、干砂技术要求常用的干砂是石英砂，黑色金属选用粒度在AFS40—60之间，铸铝件可选用细砂AFS50—100。干砂中含有大量粉尘会降低透气性，浇注是阻碍气体的排出。沙粒粗大容易出现粘砂，铸件表面粗糙。圆形或半多角形的干砂可提高透气性。一般干砂粒度分布要集中于一个筛号上，有助于保持透气性，圆形砂流动性和紧实性最好。角型砂流动性差，但适当紧实后抗粘砂性能较好，一般不使用复合形干砂，因为它在使用中容易破碎，会产生大量的粉尘。干砂粒度分布的变化对流动性、透气性、紧实性能会产生重要的变化，因