热工仪表及系统性能考核项目误差定义与计算.doc

热工仪表及系统性能考核项目误差定义与计算 项目考核 校准 为保证仪表及系统性能（准确度、稳定度、灵敏度、可靠性等）合格所进行的全部工作。 校验 为确定仪表及系统性能（准确度、稳定度、灵敏度、可靠性等）是否合格所进行的全部工作。 抽查 从一批同类型的仪表和装置中，按统计学方法或经验判断，抽取一定数量的样品进行性能检查，以作为对该批仪表、装置工作质量和维护调校水平判定的依据。抽查分为： 试验室条件下的单体仪表或装置校准合格率抽查； 现场运行条件下的工作质量指标抽查。 测量范围 在允许误差限内仪表及系统的被测量值的范围，其最低、最高值为测量范围的“下限值”、“上限值”。 量程 测量范围上限值和下限值之差。 对比 在相同条件下，将同等准确度等级的仪器、仪表进行量程比较，考核其量值的一致性。 调整 使仪表及系统的准确度、稳定度、灵敏度等性能达到规定要求的操作。 校准（检修）周期 仪表及系统相邻两次周期校准（检修）的时间间隔。 准确度（精确度） 指示仪表测量值或装置动作值与真值的一致程度。它包括仪表及系统本身的系统误差与随机误差。对准确度（精确度）的评定，应在规定条件下进行。 稳定度（稳定性） 在规定条件下，仪表及系统的主要性能随时间保持不变的能力。 灵敏度 仪表及系统对信号输入量变化的反应能力。对于给定的输入量，仪表及系统的灵敏度s用被观察到的变量的增值（示值或动作值）与其相应的输入量的增量之商来表示： s=△L/△x 式中： △L——被观察到的变量增量； △x——输入量的增量。 可靠性 自动化设备及系统在设计规定的条件下和预定时间内，完成规定功能的能力。可靠性指标一般应包括： 概率——仪表及系统的可靠性和可用率； 频率——仪表及系统在单位时间里发生的平均故障次数； 平均持续时间——仪表及系统从使用到首次故障的平均时间； 预期值——在机组热控设计时，对采用的仪表及系统在其热控系统中，预期应不发生故障的天数。 准确度等级 根据仪表及系统准确度高低所划分的级别，一般称为“精度等级”。精确度等级标志随该仪表及系统产品给出，合格的产品应附有合格证。 仪表分辨力 仪表读数在未位上变化一个计数顺序所对应的输入变化值（寻找转换点法校准时，取上、下行程校准点读数，在未位上变化一个计数顺序所对应输入变化值的绝对值中，偏离额定分辨力最大的值，用作计算该校验点的分辨力误差）。 误差定义与计算 测量误差 测量结果与被测量真值之间的差。由于量的真值是个理想的概念，工程应用中通常以“实际值”来表达真值，即按检定规程规定，以高一等级的计量标准器具所测得的量值称为该量的实际值。测量误差有两种表示方式： 绝对误差：绝对误差=测量结果－被测量的实际值； 相对误差：相对误差=绝对误差/被测量的实际值。 基本误差 仪表及系统在规定的正常工作条件下所具有的误差。基本误差也称“固有误差”。 允许误差 对仪表及系统所规定的最大允许误差界限。允许误差可用绝对误差或相对误差表示。 附加误差 由于仪表及系统超出规定的正常工作条件所增加的误差。 修正值 为消除仪表及系统的误差，用代数法加到该仪表及系统测量结果上的值。此值等于未修正测量结果的绝对误差值，但正负号相反。 方法误差 测量或校准方法不完善所引起的误差。 调整误差 由于测量或校准前未能将标准器具或被测件调整在正确位置（或状态）所造成的误差。 读数误差 由于观测者对仪器仪表或计量器具示值读数不正确所引起的误差。 引用误差 绝对误差与测量范围上限值或量程之比值，以百分数表示。仪表及系统的引用误差分为： 校验点引用误差（Ep），表示被校仪表及系统某点的绝对误差（EA）与量程之比的百分数； Ep＝（EA/（SH－SL））×100% 式中： SH—仪表及系统的测量范围上限值； SL——仪表及系统的测量范围下限值。 仪表及系统引用误差（Er），为仪表及系统全部校验点中最大的绝对误差（EMA）与量程之比的百分数。 Er＝（EMA/（SH－SL））×100% 式中： SH—仪表及系统的测量范围上限值； SL—仪表及系统的测量范围下限值。 零位误差 被测量的实际值为零时，仪表及系统的示值与零位的偏差。仪表及系统的零位分为： 机构零位，是指仪表及系统在未送电又无输入信号时的指针位置； 电气零位，是指给仪表及系统送电后，被测量为零值时的零点位置。 偏差 表示仪表及系统标称值与实际值偏离的程度，即：偏差＝实际值―标称值。 回程误差 在相同条件下，仪表及系统的同一校准点其正反行程示值或测量值之差的绝对值，表达式为： ER＝|SU－SD| 式中： ER—回程误差； SU—正行程（上升）时校验点示值； SD—反行程（下降）时校验点示值。 一般还可采用相对回程误差EC表示，其表达式为： EC＝（ER/（SH–SL））×100% 式中： ER—校验点回程误差； SH