压力容器制造程序文件工艺文件编制审批制度.doc

压力容器制造程序文件工艺文件编制审批制度 1 主题内容： 本制度对压力容器产品制造工艺文件的编制、审批做出了规定。 2 适用范围 本制度适用于我公司（工厂）压力容器产品工艺文件的编制、审批。 3 工艺方案的编制 3.1 凡公司（工厂）开发的新产品，或采用新工艺、新材料、新结构而造成产品制造难度较大时，应根据需要编制工艺方案，以保证生产过程采用合理的工艺方法、路线来达到产品的技术和设计要求，取得较好的经济效果。 3.2 工艺方案应包括以下内容： （1） 由于设计结构、技术条件所引起的对工艺上的要求与特点的说明； （2） 对有关常规加工方法有困难的零部件应确定加工过程中应选用的工艺路线、工艺装备、检验方法及检验器具； （3） 产品或主要零部件的装配及检验方法； （4） 存在的工艺问题及解决的技术措施和意见； （5） 关键工艺试验项目； （6） 提出主要新增工装及其任务书。 3.3 工艺方案由工艺人员编制，工艺责任师审核，总工程师或质保师批准。 4 通用工艺守则（规程）的编制 4.1 技术科应针对某些常用的重要零部件（如筒 节、封头等）和某些专业工序（如下料、卷圆、组装、焊接、机械加工、压力试验等）或产品（如换热器、塔器、不锈钢制产品等）编制通用工艺守则或规程，对上述产品或工序的一般要求作出规定，配合制造卡作为企业标准用以指导生产。 4.2 通用工艺守则或规程由工艺人员或有关专业技术人员编制，有关责任师审核，总工程师或质保师批准。 5 专用工艺文件的编制 5.1 综合卡 技术科应编制产品制造综合卡，对压力容器所有的零部件、外购件、配套件规定加工工艺路线或外购、外协要求。《综合卡》由工艺人员编制、工艺责任师审核后执行。 5.2 制造卡 5.2.1 压力容器的主要受压元件应编制零件制造卡。制造卡是工艺卡、过程控制卡、检验卡三卡合一的文件。主要受压元件中材料、规格及制造工艺相同的多个零件如筒节、封头、法兰、接管等，可按种类每种编一件制造卡。对同一零件中的不同编号的零件分别进行检验，要填写检验记录。 5.2.2 制造卡由工艺人员编制，工艺责任师审核签署后下发。 5.2.3 制造卡随工件制造工序在操作者手中流转，规定的工序内容完成后操作者进行自检并签字确认。在规定的检验点（E），应由专职检查员进行检验，并做检验记录，记录应数据化并签字确认，上道工序未经确认合格，不得转下道工序。 5.2.4 各工序操作者及检查员应注意保管制造卡，防止丢失、损坏。当最后的工序完成并经检验合格后，制造卡由检查员收集，汇总后交质检科存档。 5.3 组装卡 5.3.1 组装卡是组装过程工艺卡，组装过程控制卡，组装过程检验卡三卡合一的工艺文件，用于压力容器组对、焊接装配、检验和试验，是指导组装的工艺文件。 5.3.2 组装卡由工艺人员编制，工艺责任师审核。 5.3.3 组装卡在生产过程中按工序流转、其填写及流转要求同制造卡。 5.4 材料工艺定额及压力容器材料表 5.4.1 材料的消耗工艺定额=零部件净重+材料工艺消耗。 5.4.2 根据材料消耗工艺定额编制《压力容器材料表》。材料表应详细、明确注明。材料采购部门应根据材料表制定材料采购计划。 5.4.3 材料消耗工艺定额应根据工厂管理水平的提高而不断降低，不断提高材料利用率。 5.5 排板图 5.5.1 工艺人员应根据材料的板幅和产品图样绘制排板图，规定零件的制造编号、材料的下料尺寸、各零件之间的相互位置、焊接接头及开孔的位置，并编写焊接接头编号作为焊接工艺编制、焊工施焊、焊接接头检验和无损检测排片图的绘制及布片的依据。 5.5.2 排板图由工艺人员绘制、工艺责任师审核后随制造卡一同发至有关部门及下料工序，按排板图划线，标出零件编号、材料标记，经检验员确认后切割下料。排板图随制造卡流转，当产品完工经检查员检查合格后与制造卡一起交质检科存档。 5.6 其他工艺文件 5.6.1 外购、外协、配套件明细表的编制 5.6.1.1 工艺人员应根据本公司（工厂）的生产和技术能力 ，尽快提出外购、外协；配套件明细表，经工艺责任师审核下发供应部门及时办理或采购。 5.6.1.2 对主要受压元件的外购、外协，除提出其名称、规格、材质、数量外，还应明确是否需要钢号移植，焊工钢印、探伤、焊接试板、热处理等技术要求，以便进行质量跟踪。 5.6.2 工艺装备（工具）明细表 工艺人员应根据产品制造需要及时提出新增工装、工具明细表，经工艺责任师审核后下发，以便安排制造或采购。如本单位制造，则应绘制施工图样，经工艺责任师审核签署后交生产部门安排加工制造，其要求按工装管理制度的规定执行。 5.6.3 产品包装工艺及包装清单 工艺人员应编制《产品包装工艺及清单》，经工艺责任师审核后下