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新开发产品或新供方 工程更改 工装: 转移, 更换, 整修, 或添加 偏差校正 工装停止使用期超过1年 分供方或材料来源更改 零件加工工艺更改 异地生产 * 可销售产品的设计记录 工程更改文件,如果有 顾客工程批准,如果要求 DFMEA 过程流程图 PFMEA 尺寸检验报告 材料试验报告 性能试验报告 初始过程研究 测量系统分析研究 合格实验室文件 控制计划 零件提交保证书 外观件批准报告 散装材料要求检查清单 生产件样品 标准样品 检查辅具 小组成员名单 顾客特殊要求记录 图纸(2D3D) * 必须已经通过OTS(工装样件)认可 必须取自重要的生产过程 :生产时间/生产数量等 必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产 供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范 等 * 等级1—只向客户提交保证书。对指定外观项目，还应提交一份外观件批准报告。 等级2—向客户提交保证书、产品样品和部分支持数据 等级3—向客户提交保证书、产品样品和整套支持数据 等级4—保证书和其它客户规定的其它要求 等级5—保留在供方制造场所供评审时使用的保证书及产品样品和整套支持文件 * 完全批准 --可以批量供货 临时批准 在有限的时间或数量下供货,且仅在以下情况: --已经明确了影响批准的不合格的根本原因 --已经准备了一份顾客同意的临时批准计划 拒收 --不符合要求,不得批量供货 * * * * * * * * FMEA--Failure Mode and Effects Analysis 可以描述为一组系统化的活动，其目的是： （a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c）将全部过程形成文件。 FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能 使顾客满意这一过程的补充。 * 确定过程功能和要求； 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式； 评价潜在失效对顾客产生的后果； 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量； 确定过程变量以此聚焦于过程控制； 编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系； 记录制造或装配过程的结果。 * 谢谢大家! * 能力提升 规范操作 全员参与 团队协作 * 质量部 2007.07.16 提升质量控制能力 编制:游庆民 MBTEL:1192 * 一.质量人员的基本要求 二.采购件质量工程师工作指南 四.检验规范的编制要领 五.现场质量问题的处理 六.表面处理件检验和试验 七.生产件批准程序(PPAP) 八. PFMEA(过程FMEA) 三.工作PDCA * 了解相关产品的国家标准/法律法规/行业标准/企业标准等 熟悉公司相关程序文件和操作流程等 熟悉产品图样/技术要求/技术标准/试验大纲等 了解产品的加工工艺流程和控制要素 熟悉产品的质量要求和装配状态 掌握产品检验和试验标准/方法 质量信息的统计分析 质量问题的分析和解决 * * * PDCA八步骤计划阶段　　1、分析现状　　2、找出问题的原因　　3、分析产生问题的原因　　4、找出其中的主要原因　　5、拟订措施计划实施阶段　　6、措施计划的评审　　7、执行结果与预定目标对比总结、优化　　8、巩固成绩，进行标准化 * 车型 图样规定的零件图号 图样规定的零件名称 图样规定的零件件号 填写产品图号、相关标准号 检验和试验项目(外观、尺寸、材料、性能) 抽样频度/样本含量 检验用量具及主要试验设备。 验证供方质保书和供方每年提供型式试验报告 项目重要度和AQL值 * 螺纹:内?外? 数量:是几个 有具体尺寸,公差? 1.塞规有止通,通头“通”止头“止” 2.技术要求应为M8 M8-6H….? 有无升降距离要求?锁止要求?…. 重要度? 频次? 图号? 文件编号? AQLorAc? 产品标识? 表面黑漆处理 :检查项目 ? ? 安全件重要件关键件? * 已装车件处理 在线件处理 在库件处理 库存车处理 已销售车处理 跟踪厂家现场问题纠正 参与跟踪更换件状态/必要的追溯 人:技能/意识 机:设备/工模夹具 料:零件/材料/半成品 法:加工工艺等 环:5S 测:监视和测量 快速反应 影响安全的不放过；影响功能的不放过；影响装配的不放过；顾客抱怨的不放过 * a. 成立小组 确定措施并得到验证后方可实施 8D：采用8个步骤实施纠正、预防措施的方式，8个步骤，即： h. 向小组祝贺 b. 问题/缺陷描述:专业术语/逻辑性等 如渗滴流 c. 制造并执行临时性措施:返工返修更换等 d. 根本原因分析:体现“根本” e.