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PAGE PAGE 1 钻床作业指导书 篇一：钻床作业指导书 XXXXX模具厂 篇二：钻床作业指导书及操作规范 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操 作，防患于未然，杜绝安全隐患，以达到安全生产保证加工质量的目的。 2．范围：适用于本公司所有钻床加工作业。 3．职责：指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合 理，并擦拭各滑动导轨、立柱，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。 并查看油窗油位是否达到了1/3 油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产 进度的需要。 4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；确 定加工所需工、量具等。 4.2.5.自检待加工件；校对工、量具：按图纸及工艺取待加工件，钻前验线， 领取加工所需工、量具并进行校对。 4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并 在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周 围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.工艺守则： 5.1.钻孔 5.1.1.按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。 5.1.2.在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。 5.1.3.钻盲孔（不通）时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。 5.1.4.钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并 需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后，再用加长钻头。 5.1.5.螺纹底孔钻完后，必须倒角。 5.2.锪孔 5.2.1.用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头，并应适当减小后角和前角。 5.2.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的1/3～1/2。 5.3.铰孔 5.3.1.钻孔后需绞孔时，应留合理的铰削余量。 5.3.2.在钻床上绞孔时，要适当选择切削速度和进给量。 5.3.3.绞孔时，绞刀不许倒转。 5.3.4.绞孔完成后，必须先把绞刀退出，再停车。 5.4.麻花钻的刃磨 5.4.1.麻花钻主切削刃外缘的后角一般为8°～12°。钻硬质材料时，为保证钻 头强度，后角可适当小些；钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。 5.4.2.磨顶角时，一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度 一致。 6. 规范内容： 6.1.凡钻孔后需绞孔的其加工表面粗糙度Ra值不得大于12.5um。 6.2. 倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工，螺孔钻底孔后其 倒角应略大于公称尺寸，其余没有倒角要求的均按1×45°倒钝。 6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的 粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、螺纹塞规等时必须轻 轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、深浅尺等时，事先应调好零位。 6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 6.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中，按需要适当施加冷却液、油脂等。 7.钻、铰孔常见问题的产生原因分析 7.1.标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析 7.2.多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析 8.注意事项及设备保养 8.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。 8.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。 8.3.每次机床主轴运转前检查确认工件、工装是否夹紧。 8.4.不能借助机床床身及工作台装、退钻头钻套。 8.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保 证设备的完好。 质检工艺部编制 2010年2月20日星期六 篇三：钻床作业指导书及操作规范 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合 理，并擦拭各滑动导轨、立柱，加施润滑油