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弯管流量计在煤气计量系统压力损失分析 概述： 煤气管道系统运行-?般压力比较低、但同时系统乂要求压力损失尽可能小，这就需 要系统在设计、选型时多多考虑那些没有附加压力损失的计量器具。 弯管流量计的一大特点：没有附加的压力损失。 弯管传感器是由九十度标准机制弯头加工而成，在实际测最T作屮，只要用弯管传感器 代替原來管道上的弯头即可进行流量测量。由于弯管传感器本身就是一个九十度标准弯头, 没有任何附加插入件或节流件，因此在测量流量过程中不会对被测流体造成附加阻力损失, 可节省流体输送的动力消耗，降低运行费用，对于煤气计量这种系统压力低、管径大、耍求 严格的应用场合更具有特殊的使用意义。即便在为了满足弯管流量计计量要求（气体 V5m/s）的前提下,需要一定的变径工作，由此产生的压力损失也是微乎其微的,现分析如下。 系统损失分析： 一般情况下，粘性流体在通道中流动时的流量损失有两大类： （一）、沿程流量损失： 沿程流量损失简称沿程损失，是发生在缓变流整个流程中的损失，是由流体的粘滞力 造成的损失。这种损失的人小与流体的流动状态，即层流还是紊流有密切的关系。通常管道 流动中单位重力流体的沿程损失用达西一魏撕巴赫公式（如下：公式一）计算。 hf =Xx （|/d） x （v2/2g）o （公式一）。 式中的沿程损失系数九与流体的粘度、流速、管道的内径以及管道粗糙度等有关，是 一个无量纲系数，由实验确定。I为管道长度，d为管道内径，x）2/2g为单位重力流体的动压 头。 （二）、局部能量损失： 简称局部损失，是发纶在流动状态急剧变化的急变流中的能量损失。是在管件附近 的局部范围内主耍由流体微团的碰撞、流体3中产生的旋涡等造成的损失。通常，管流中单 位重力流体的局部能量损失用（公式二）计算。 hj=￡x （x）2/2g）o （公式二）。 式中，g为局部损失系数，是一个无量钢系数，根据不同的管件由实验确定。 多数工程管道系统有许多直管段，这些直管段用管件（例如：变径管、弯头、阀门等） 连接。因此，整个管道的能量损失为分段能量损失的叠加，即: hco= L hf +L hj 探※※※现就测焦炉煤气问题进行实例分析； 一 流体状态：（1）体积流量Qv=0m3?2000n?/h（工况），温度T=25°C,密度 p=0.45kg/m3,压力=4000Pa,最大流速 w=7.86m/s （图一） 弯管传感器 L1 二管道状态：变经前如下（图一）： ① 煤气流体流经形如（图一）的低碳钢管道时，产生的能量损失。 （一）、沿程能量损失 设L1及L2直管段处的总长为L=3m的低碳钢管，（L=3m是为了满足弯管流量计前5D 后2D的计量精度直管段要求而确定的） 可查得绝对粗糙度e=0.046mm, 则相对粗糙度为 s/d=0.046/300=0.0001533, 运度粘度 v=1.63x105m2/s, 则雷诺数 Re=uixd/x 7.86x0.3/1.63x105 =144662.576, 由莫迪图可査得1=0.0165 o 则沿程能量损失hf0 =Xx （L/d） x（m2/2g） =0.0165x(3/0.3)x(7.86x7.86/2x9.8) =0.52(m) 因为 APi0= hf0 xpxg =0.52x0.45x9.8 =2.29Pao （二）、局部能量损失 气体流经弯管传感器时的能量损失，可由以下局部能量损火公式求得： 既 hjo=gx （i）i2/2g）, d/R=0.6667 局部损失系数 ^=0.131+0.163x（d/R）3 5 =0.170 则局部能量损失 hj0 =0.170 x[7.86 2/09.8）] =0.536（m） 因为 AP20= hjOxpxg =0.3x0.45x9.8 =2.363 Pa （三）、整体损失 综上分析，（图一）所示管道的整体损失 为:APo=AP10+AP2o=2.29+2.363=4.653Pao 由于原管径DN300的传感器（最大流速仅为7.86m/s）无法满足测量要求，因此建议缩 径为DN200的传感辭（最大流速为17.7m⑸。 DN300 DN200 1000mm 400mm 位置一 位置二 位置四 位置三 位直五 缩径改造方案如卜?图： 压损计算:H=h^+ (h杲 + g)+ h?+ h^=0.13+1.96+2.717+1.155=5.962m AP=pHg=0.45*5.962*9.8=26.29Pa (一)、沿程能量损失 査得绝对粗糙度￡=0.046mm, 则相对粗糙度为 e/d=0.046/200=0.00023, 运度粘度 v=1.63x105m2/s, 则雷诺数 Re=x)ixd/v= 17.7x0.2/1.63x105 =2.17x105 由莫迪图可查得心0.0175。