库柏失效模式效应分析程序介绍.docVIP

1. 目的： 1.1. 對于未曾經試驗証實的新材料及新結構,于試作初期階段即能經模仿的試驗而知其可行性. 1.2. 對于以往曾經失敗的制品,可以經由FMEA的推行避免重覆失敗及做好事前預防的工作. 2. 適用範圍：于新產品開發時,舉凡有新材料的使用,新制造加工方法,新的模具結構,新的裝配方法,或者以往類似的產品,于模具開發,產品開發過程中,曾有重大的品質不良記錄,為了避免重蹈覆轍,都適用FMEA的執行. 3. 權責: 3.1. 制模失效模式及效應分析應由技術單位主管負責督導,品管及生產單位主管協辦並提出召開FMEA小組執行FMEA作業. 3.2. FMEA小組之編成,須以技術支援能力及產品特性為考量,人數不限,但至少須包括品管、技術單位、生產單位各一員,其余視需要加入,小組成員有異動時,由主辦單位重新指定,並列入交接. 4. 定義: 4.1. 失效:是指產品喪失規定的功能,包括在規定條件下不能完成其規定的功能;或參數不能在規定范圍內,或操作者失誤,造成產品功能失效,及因應環境變化導致功能喪失. 4.2. 失效分析:是指分析產品結構的薄弱環節,找出潛在的弱點,並應事先明訂失效是什麼. 4.3. 制程失效模式與效應分析PFMEA為英文Process Failure Mode and Effects Anaiysis之縮寫,其功能為事前鑒別出制程中可能發生之失效模式及變異,並且加以文件化及數量化之評估,主要采用歸納法. 4.4. 顧客:次工程、后工程、銷售者、售后服務或使用者均屬之. 4.5. 工程機能:所分析制程之目的. 4.6. 失效模式:制程不能滿足設計需要時之現象. 4.7. 失效影響:失效模式對次工程、后工程、銷售者、售后服務或使用者之影響. 4.8. 嚴重度失效模式發生時,對次工程、后工程、銷售者、售后服務或使用者之影響的嚴重程度之評價指標. 4.9. 發生度:為個別故障原因發生頻率之評價指標. 4.10.現行之管制:為目前已經使用之措施,以預防故障發生或當故障發生時能被出. 4.11.檢出度為在元件流向后工程前,檢出失效原因或者失模式之能力評價指標.風險優先數原文為“Rise Priority Number”,由嚴重度、發生度及檢出度三指數相乘所得,為是否實施對策改善之總評價指標. 4.12.使用時機:當生產線遇有新規品量產、新設備投入、制程變更及重要原材料或材料規格變更之前、制程不穩定(良品率低或異常件數高者)及制程能力不足(管制特性CPK1.33者)均需進行或重新研擬FMEA作業. 4.13.FMEA編號: □ □ -- □ □ 流水號01-99 品種.型號. 5. 作業內容: 5.1. 作業流程圖如附件一. 5.2. 由技術單位收集資料,作FMEA之基本資料,召集FMEA小組進行評價. 5.3. 當生產線遇有新規格品量產、新設備配置、制程變更、重要原物料或材料規格變更之前、制程不穩定及能力不足時,均需進行FMEA作業. 5.4. FMEA小組依實際評估結果,提出書面建議,並由總經理裁決之.裁決結果需有書面記錄備查. 5.5. 由FMEA小組依RPN結果,提請總經理裁決. 5.6. 依裁決內容對策單位提定矯正實施計劃,矯正計劃由品管單位指派人員負責追蹤成效. 5.7. 追蹤結果由FMEA小組確認執行成效,如成效不彰,則小組成員重新評價PRN結果. 5.8. FMEA小組檢討決定重新修訂或建立作業標准,確保對策效果再現. 5.9. 若無須修訂,則填注于適用品名欄.由專案負責人維護FMEA表之最新版. 5.10.制程FMEA分析表： 5.10.1 分析項目；填入所分析之工程材料/物/制程之名稱. 5.10.2 制程單位；系指該工程之制造單位. 5.10.3 適用車型；填入本表適用之TYPE. 5.10.4 負責人員；負責建立及參考檢討本表之人員姓名及單位. 5.10.5 FMEA編號；填入4.13之編號. 5.10.6 適用件號；填入分析相關之產品件號. 5.10.7 FMEA日期；初版日期及修改日期. 5.10.8 失效模式；假設前制程之半成品零件都好的,列出特定制程中所有可能發生的潛在的失效模式,即使它不一定會發生;考慮方向為:如休會制成本產品不符合規格?不論規格如何?什麼會造成顧客煩感? 5.10.9 失效影響；當上述失效發生時,顧客會感覺到什麼?后工程性能上會有什麼變化. 5.10.10 嚴重度；嚴重度元件對產品功能造成失效影響而言,如果失效影響之顧客是組裝工程或最終使用者,可能無法立即由制程控帛解決失效,需會同設計、次工程之人員共同研討.嚴重度依程度評價由1至10分(見附表1). 5.10.11 失效原因；列出所有可能