切削之基本原理.pptVIP

Chapter 6 切削 Cutting 切削之基本原理 切削之形成是由於較硬之刀具對欲加工之材料施以壓力及剪力 材料受剪力產生塑性變形 晶粒被拉長並剪斷，切屑硬化，比原材料硬度高 切削刀具之基本機構 刃口(cutting edge):切削過程中，刀具首先與工件接觸之部分稱為刃口 在一般正切削之工作中，刃口只有一個 一般斜切削時(如車床) ，刀具有兩個刃口，一為負責材料之切削者為主切刃口，一為控制加工面之表面光度者稱為次切刃口 刀面(face):切屑流出所經過的刀具表面 刀腹(flank):避免工作表面和刀具產生摩擦干擾而加以研磨之刀具表面 刀具刃角之重要性(一) 一般刀具最基本的刃角為:斜角(rake angle) 間隙角(clearance/relief angle) 斜角(rake angle) : 可由正值變化至負值 正斜角所形成的角尖角度較小，較易切入工件，排屑較順暢，所需切削力較小 正斜角的角度如太大，刀口較脆弱，易磨耗或崩裂 負斜角具有較強之切刃，刀口強度較大，適合切削高強度的材料 刀具刃角之重要性:間隙角 (二) 又稱離隙角(clearance/relief angle) ，均為正值 小的間隙角: 刀刃強度較大，一般用於機製高強度之工件材料 大的間隙角: 刀刃強度較低，一般用於機製質軟、低強度之工件材料 切屑的形式(一) 一般切屑的基本形式分為: 不連續切屑、連續切屑 和 黏附切刃的連續切屑 不連續切屑(Discontinuous Chip): 通常發生於 機製脆性材料 切削刀具之斜角較小 切削速度較低時 進刀量過大，切屑較厚 切削溫度較低時，切屑以個別碎段形式離開工件 切削溫度較高時，切屑互相黏附成一易碎的切屑形式離開工件 切屑的形式(二) 連續切屑(Continuous Chip) 通常發生於 材料延展性較高 刀具斜角較大，刀具較銳利 進刀量較小，切屑較薄 切削速度較高 選用適當之切削劑 切削所產生連續切屑情況，可使加工表面極佳，所耗之動力小且刀具之摩擦阻力小，故又稱理想切屑 切屑的形式(三) 黏附切刃的連續切屑(Continuous Chip with Built-up Edge) 通常發生於 切削延性材料時，切削速度太低 具有膠黏性之延性材料 切削時，切屑堆積在刀尖上 刀口因積屑而不能達到正常切削狀態 刀具易於損壞，刀具壽命減低 加工面極為粗糙，加工件尺寸不易控制，為三中之中最不好的切屑 可加切削劑改進 切削之基本理論(一) 一般可分為正交切削(Orthogonal cutting)與斜交切削(Oblique cutting) 切削之基本理論(二) Fs=抵抗剪切材料的反作用力，此力沿著剪切面而作用，此力的大小及方向受摩擦力及斜角影響 Fn=垂直剪切面正向之反作用力 N=刀具作用在切屑上之正向力 F=刀具對切屑摩擦抵抗力，此力沿著刀面而作用 摩擦力(F)受到斜角、切削速度、刀具之平滑度及切削液等因素影響 摩擦力越大切屑厚度越大 摩擦力越小效率越高 切削劑(冷卻劑, Coolants) 材料在成型或切削過程中，由於磨擦的關係會引起高溫 切削劑最主要目的是降低工具溫度及減低工件與工具間之摩擦力 降低工具溫度 減低工件與工具間之摩擦力 沖洗切屑及灰塵 降低所需之機器馬力 延長刀具壽命 減低工具及零件氧化之可能性 防止切屑融化黏在刀具上 切削劑之性質 不會引起機器操作者的生理不良反應，如皮膚過敏 不會傷害機具，如腐蝕生銹 性質穩定 有良好之散熱效果(熱傳導性好) 不易揮發 不易起泡沫 具有潤滑效果 具有高燃點(High Flash Temperature) 切削劑之種類 切削劑可分為液體、固體、氣體 固體切削劑:一般切存於工件材料之組織內，如鑄鐵中加石墨以增加潤滑效果 氣體切削劑﹕包括了水蒸氣、二氧化碳及壓縮空氣等。 主要目的在於將切屑強制排出，避免切屑與刀具成擠壓狀態而傷害刀具。 主要用於大型之銑切面、鑽孔及砂輪研磨 液體切削劑﹕為最常用之切削劑，可分為水基或油基之切削劑 水溶液切削劑﹕流動性及冷卻性極佳，但缺乏潤滑性，適用於輕切削 調水油(soluble oil/emulsion):白色非完全水溶液，是油與水以10~100倍比例之乳狀混合劑。係以動物油、植物油或礦物油合成，具有散熱及潤滑效果，廣泛被使用一般切削 油基切削劑以潤滑為主要功能 切削劑之選用 以工件材料性質 鑄鐵:切屑易成碎片或粉碎狀，粉塵較多，多採乾切、壓縮空氣或調水油切削劑 鋁﹕使用調水油或蘇打水，使用蘇打水有阻止氧化之作用 可鍛鑄鐵﹕用乾切或水溶性切削劑 銅﹕用乾切，亦可是用石蠟油(paraffin oil)或豬油(lard oil) 鋼﹕用硫化脂肪油或礦物油，以減少切屑黏附切刃 熟鐵﹕使用豬油或水溶性切削液 以切削加工性質 粗