20 利用IFIX实现入炉煤分炉分仓的准确计量.docVIP

2008年全国发电厂热工自动化专业会议论文集 PAGE PAGE 776 利用IFIX实现入炉煤分炉分仓的准确计量 摘 要：在电厂现有输煤程控系统的基础上，本着节约硬件成本和提高计量精度的原则，提出一种入炉煤分炉分仓计量系统的实现方法。根据皮带秤仪表的累计量读数和加仓设备运行状态，结合先进的计算机控制技术，采用IFIX中插入VBA脚本的方法实现电子皮带秤数据无差传输及入炉煤的分炉分仓计量。从而有利于电厂指导锅炉燃烧，降低能耗。 关键词：分炉分仓计量 IFIX软件 VBA 以太网 0 引言 火电厂是我国经济发展的基础产业，又是用煤大户，对燃煤的精确计量，不仅能够进行成本核算、提高经营管理，而且对节约能源也具有十分深远的意义。但由于受配备设备等条件的限制，多采用在总输煤皮带上用电子皮带秤对总煤耗进行统计，然后用分摊的方法计算每个锅炉的燃煤量。这样就无法判断每台锅炉运行的经济性，以便及时调整使之工作在最佳状态，也不能为各机组开展平衡煤耗竞赛，降低能耗提供可靠的依据。因此，在世界能源问题比较紧张的今天，采取精确分炉分仓计量指导燃烧，从而来降低煤耗，节省成本成为火电厂的迫切需求。 入炉煤计量传统设计模式一般是通过输煤PLC系统对现场称重仪表的累计脉冲进行计数，再结合PLC逻辑设计来计算出入炉煤累计量，瞬时量则是通过AI模块采集现场仪表的4~20mA信号并经逻辑转换实现。之前本厂也是采用此类设计模式，实际运行发现存在以下问题： a）由于现场仪表至PLC程控站距离较远，用于传输瞬时量的4~20mA信号干扰严重，而且经过仪表、AI模块、PLC逻辑转换等环节，系统误差已经超出允许范围，瞬时量在煤控上位机上准确显示也就无从谈起； b）累计量经过仪表内部脉冲转换、PLC模块、逻辑转换等环节同样带来较大的系统误差，往往在煤控上位机显示的上仓累计量与现场仪表显示累计量相差甚远； c）系统配置烦琐，信号转接部分过多，不能实现分炉分仓的准确计量。 为解决以上在火电厂入炉煤计量上普遍存在的问题，我们抛弃原来的传统设计模式，采用不经过输煤PLC系统采集处理的方法，而是在上位机与现场仪表间直接建议通讯网络，瞬时量、累计量等数据通过以太网协议传输，通过IFIX组态实现网络传输数据的采集、显示及运算，彻底消除弱直流信号干扰大的问题，并真正做到上位机画面与现场仪表之间的无差显示。 在基本不增加外围设备的基础上，利用计算机控制技术，再结合各台锅炉原煤仓上犁煤器的状态信号进行计算、处理，从而得到各台机组的燃煤量，达到对各炉各仓入炉煤进行单独计量的目的，这种方法技术含量高、投资费用较省，有比较好的可靠性和实用性，适合于入炉煤计量还是传统设计模式的老厂实施技术改造。 1 工程背景 本厂输煤系统结构如图1所示，输煤系统的任务是为每台锅炉的煤仓加煤。我厂共有四台锅炉（#1～#4），每台锅炉对应5个煤仓（A～E），每个煤仓都可以由6A和6B两条皮带来输煤，通过安装在皮带上的犁煤器对各个煤仓的加煤进行控制，除了#4锅炉的最后一个煤仓（4E）作为尾仓，不采用犁煤器控制加煤外（相当于常开状态），其它每个煤仓都分别对应2个犁煤器（6A和6B皮带上面各1个），犁煤器抬起和落下到位信号通过接近开关来检测。5A和5B皮带上面分别安装1台电子皮带秤，煤流经皮带秤后经电动三通送到6A或者6B皮带上，运行过程中究竟选用哪条皮带由操作人员通过煤控室的上位机画面来选择。现有输煤程控系统采用IFIX软件进行监控组态。 改造前入炉媒的计量方式比较简单，由于皮带秤数据无法实现准确远传，运行人员只能读取5A和5B皮带秤现场仪表的读数，作为4台锅炉的总的燃煤量，然后根据一定的换算系数分摊到每个锅炉，这种方法不但操作繁琐，也不能反映出每个锅炉的实际燃煤量。因此，迫切要对现有系统进行技术改造，以便实现入炉煤自动分炉分仓计量功能。 2 分炉分仓计量系统组成和工作原理 2.1 系统组成 针对我厂现有系统的特点，采用以太网络进行数据交换运算比较合适。根据5A、5B皮带秤仪表的读数，结合每个煤仓对应的犁煤器的抬起和落下的状态，以及电动三通的状态，由计算机通过数学模型分析计算得到每个煤仓的加煤量。在利用已有光纤网络的基础上，该方案只需添加皮带秤仪表与煤控上位机之间的数据通讯转换模块即可。 ? 图1 输煤系统结构图 ? 图2 分炉分仓计量系统硬件原理图 计量系统硬件组成原理如图2所示。在原有输煤程控系统中只需添加RS-232到以太网网转换模块和集线器，便可实现皮带秤仪表与监控上位机之间的远程通讯。接近开关和三通的状态信号通过PLC进入上位机，通过组态软件可监控其实时状态，这些功能在原有输煤程控系统当中已经具备，入炉煤计量系统只需从IFIX组态软件数据库中读取这些状态值即可。 2.2 工作原理 分