电铸产品的工艺流程及设计.pdf

关于电铸产品的工艺流程 : 1 原始模具的制作 ( 在铜板上根据客户的 2D 图和 3D 图进 行雕刻或腐蚀 ). 2 将原始模具放置电解槽内 , 经过 18~~20 小时的不断沉积 , 电铸出一级 模具 ( 厚度要求在 2.5~3MM之间 ). 电铸也就是金属离子的克隆 ! 3 将一级模具进行 CNC加 工, 即高光加工 ( 大约 1~~2 天时间 ), 加工完毕后再放入电解槽内进行电铸 ( 大约需要 12~`16 小时 ). 出了二级模具 . 4 将二级模具进行抛光 , 喷沙 , 或拉丝的表面处理 .( 大约需要一周 时间 ), 再放入电解槽中进行电铸 ( 需要 12~~16 小时 ). 出了是三级模具 . 5 将三级模具放 入槽内 12~~16 小时后 , 就能克隆出一个产品 .( 时间在与产品的厚度 ) 6 再用一个产品和 一个模具同时放入槽内 , 就复制出两个产品和两个模具 . 7 经过不断的复制可以制成一 张量产模具 ,( 根据产品的规格 , 我们用的联板规格也不同 ! 现在常用的是 350*200MM的). 在 这期间 , 进行冲床模具的制作 ( 月 25 天) 电铸产品的制作根本在于模具的制作 , 期间过程当 中, 如果出现任何问题 , 都必须从头再来 . 同时电铸产品在制作当中受外界影响很达 ( 包括电 流, 温度 , 原材料镍的纯度等 , 我司的全是进口原材料 -- 加拿大 INKO镍饼 ) 总之 , 一个电铸产 品的样品出来需要约十五多天 , 如果是 3D产品 , 高光工艺的就月二十五六天 ,2D 的产品可做 雷射效果 ,3D 的不行 , 因为雷射板是 平面 的! 超薄的产品能做到厚度为 (0.04~~0.15MM 但 0.1 到 0.15 是最为适合的 ) 电铸工艺一般厚度在 0.2mm范围！ 所有产品的 公差是 0.05 加减 0. 02 但有时能控制在 0.02 加减 0.02MM 电铸工艺介绍 电铸铭牌设计注意事项 1、 浮雕或隆起部分边缘处应留有拔模斜度，最小为 10°，并随产 品高度增加，拔模斜度也相应增大。字体的拔模斜度应在 15°以上。 2、 铭牌的理想高度在 3mm以下，浮雕或凸起部分在 0. 4~0.7mm间。 3、 字体的高度或深度不超过 0.3mm。若采用镭射效果则高度或深度 不超过 0.15mm。 4、 板材的平均厚度为 0.22 ±0.05 ，若产品超过此高度则应做成中 空结构，并允许产品高度有 0.05mm的误差；由于板材厚度是均匀结 构，产品表面的凸起或凹陷部分背面也有相应变化。 5、 产品的外型轮廓使用冲床加工，为防止冲偏伤到产品，其外缘切 边宽度平均为 0.07mm为防止产品冲切变形，尽量保证冲切部分在同 一平面或尽量小的弧度， 避免用力集中而造成产品变形。 冲切是只能 在垂直产品的方向作业。 6、 铭牌表面效果，可采用磨砂面、拉丝面、光面、镭射面相结合的 方式。光面多用于图案或者产品的边缘， 产品表面应该避免大面积的 光面，否则易造成划伤；磨砂面和拉丝面多用于铭牌底面，粗细可进 行调整；在实际的生产中，磨砂面的产品要比拉丝面的产品不良率低， 镭射面多用于字体和图案，也可用于产品底面 , 建议镭射面采用下凹 设计，因长时间磨损镭射面极易退色。