电力拖动与控制第七章.ppt

3.应有完善的保护环节 电气控制线路的安全工作主要靠完善的保护环节，常用的保护环节包括短路、过载、过流、过压、失压、弱磁等，有时还设有合闸、正常工作、事故、分闸等指示信号。保护环节应工作可靠，满足负载的需要，做到动作准确，正常操作下不发生误动作，事故情况下能准确可靠动作，切断事故回路。 操作回路数较多，如要求正反向运转并调速，应采用主令控制器，而不能用许多个按钮。为了检修电路方便，应设隔离电器，避免带电操作；为了调试电路的方便，应加方便的转换控制方式，如从自动控制转化到手动控制。设多点控制，以便于在生产机械旁进行调试。 4.要考虑操作、使用、维修及调试的方便 二、一般设计方法的基本步骤 1）按工艺要求提出的起动、制动、反向和调速等功能设计主电路。 2）根据设计出的主电路设计控制电路的基本环节，满足设计要求的起动、制动、反向和调速等功能。 3)根据各部分运动要求的配合关系及联锁关系，确定控制参量并设计控制电路的特殊环节。 4)分析电路工作中可能出现的故障，线路中要加必要的保护环节。 5)综合审查，仔细检查其控制线路动作是否无误，关键环节可做必要的实验，并使电气控制线路进一步完善和简化。 图7-19a所示为钻削加工时刀架自动循环示意图,具体要求如下： 1）自动循环,即刀架由位置1移动到位置2进行钻削加工后自动退回位置1,实现自动循环。 2）无进刀切削,即钻头到达位置2时不再进给,但钻头继续旋转进行无进给切削以提高工件加工精度。 3）快速停车,即要求停车时采用反接制动快速停车,以减少辅助工时。 三、设计方法举例 1. 车床钻削加工时刀架自动循环的电气控制 图7-19　刀架自动循环控制电路 （1）设计主电路 要求刀架自动循环，因此电动机需正、反向运行，采用两个接触器改变电源相序。 （2）设计控制电路基本环节 设置由起动按钮、停止按钮、正反向接触器组成的控制电动机正反转的基本控制环节，加上必要的自锁、互锁功能，如图7-19b所示。 具体设计过程如下： 1）要求刀架在位置1和位置2之间自动循环,因此在这两个位置上分别采用行程开关SQ1、SQ2进行控制。 当接触器KM1通电吸合,电动机正转，刀架进给，进给到位置2自动退回,因此将SQ2的常闭触点串在接触器KM1线圈电路中、SQ2的常开触点与反向起动按钮并联连接。 （3）设计控制电路的特殊环节 当刀架到达位置2时,压动行程开关SQ2，其常闭触点断开，KM1断电；常开触点闭合，使接触器KM2通电吸合,电动机反转,刀架后退。 退回到位置1后自动变为进给，因此将SQ1的常闭触点串在接触器KM2线圈电路中，SQ1常开触点与反向起动按钮并联连接，则刀架又自动开始进给，就这样刀架在不断地循环工作。 2）刀架到达位置2时停止,但钻头继续转动切削（钻头转动由另一台电动机拖动），无进给切削一段时间后,刀架再后退,因此采用时间继电器KT控制切削时间。 由行程开关SQ2的常开触点控制时间继电器KT的线圈（与反向起动按钮并联连接的SQ2常开触点应去掉）,KT延时闭合的常开触点与反向起动按钮并联连接。 这样,经过一段切削时间后,KT延时闭合的常开触点闭合,反向接触器KM2通电,刀架后退。 控制线路如图7-19c所示。 3）反接制动通常采用速度继电器进行控 制，速度继电器与被测电动机同轴连接。 当刀架进给时，接触器KM1通电吸合，电动机正向旋转，速度继电器的正向触点KS1 动作，即常开触点闭合，为反接制动做准备;常闭触点断开，切断自锁回路。 需要停车时，则按下停止按钮SB1，接触器KM1断电，这时接触器KM2通过仍然闭合的KS1常开触点通电，电动机进入反接制动,当转速接近于零时，速度继电器常开触点KS1断开,反接制动结束。 刀架退回时的反接制动过程与进给时的反接制动过程相同,只是刀架退回,电动机反向转动时,速度继电器的反向触点KS2动作。 （4）设计保护环节 线路采用熔断器FU作短路保护，热继电器FR作过载保护。 完整的控制电路如图7-20所示。 图7-20 完整的刀架自动循环控制线路 某机床有左、右两个动力头，它们各由一台交流电动机拖动，另有一滑台，由另一交流电动机拖动，加工工艺要求：开始工作时，要求工作台先快速移动到加工位置，然后自动变为慢速进给，进给到指定位置自动停止，再由操作者发指令使工作台快速返回，回到原位自动停止。动力头电机在滑台电机正向起动后起动、而在滑台电动机正向停车时停车。 2.机床动力头与工作台的电气控制 （1）设计主电路 左、右动力头同时起动,单向,由KM3控制； 滑台正转, 由KM1控制； 滑台反转，由KM2控制； 滑台快速移动通过电磁铁YA改变机械传动机构来实现，由接触器KM4进行