现代制造工程技术实践第五章 (2).pptxVIP

第五章　钻削、镗削及特形表面的加工第一节　钻削加工第二节　镗削加工第三节　特形表面的加工第一节　钻削加工一、钻削加工的设备二、钻削加工的刀具三、钻削加工时的附件四、钻削加工的工艺特点和应用第一节　钻削加工3Z5Z1.TIF图３-５-１　钻削时的运动和切削用量第一节　钻削加工图３-５-２　Z4012型台式钻床1—机座　2、8—锁紧螺钉　3—工作台4—钻头进给手柄　5—主轴架　6—电动机7、11—锁紧手柄　9—定位环　10—立柱一、钻削加工的设备1.钻床的型号2.钻床的组成1.钻床的型号以Z4012型台式钻床为例。根据GB/T 15375—1994的规定，Z4012的含义如下：Z类代号(钻床类)　4组代号(台式钻床系)　0系代号(台式钻床系)　1 2主参数(最大钻孔直径)2.钻床的组成不同类型的钻床结构有所差别。这里以Z4012型台式钻床为例进行介绍。图３-５-２所示为Z4012型台式钻床的外形图。台钻主轴的变速通过改变V带在塔形带轮上的位置来实现；进给运动是手动的，由进给手柄操纵。台钻结构简单，使用方便，主要用于加工小型工件上的各种小孔(孔径一般小于13mm)。二、钻削加工的刀具1.麻花钻头2.扩孔钻3.铰刀1.麻花钻头图３-５-３　麻花钻的结构a)麻花钻的结构　b)麻花钻切削部分的形状1—横刃　2、9—主切削刃　3、7—副切削刃　4—刃带(副后面)5—假想车刃　6—前面　8—刀尖　10—后面1.麻花钻头图３-５-４　扩孔钻1—前面　2—主切削刃　3—钻心　4—主后面5—棱带(副后刀面)　6—副切削刃2.扩孔钻图３-５-５　铰刀a)手铰刀　b)机铰刀3.铰刀铰刀有手(用)铰刀和机(用)铰刀两种，如图３-５-５所示。手铰刀多为直柄，末端有方头，以便铰杠(或铰手)装夹。手铰刀直径通常为1～50mm。机铰刀多为锥柄，便于装夹在机床的主轴孔内，其直径通常为10～80mm。铰刀的组成部分与麻花钻相同，不同的是其工作部分由切削部分和校准部分组成，且为直槽，有6～12个刀齿(多为偶数，便于测量铰刀直径)。担负主要切削工作的切削部分常做成锥形。校准部分为圆柱形，用于孔的校正、修光。铰孔时，孔的尺寸由刀具本身的尺寸来保证。三、钻削加工时的附件1.钻头的安装附件2.工件的装夹附件1.钻头的安装附件(1)钻夹头　其结构如图３-５-６所示，用于夹持直柄钻头。(2)变径套　通常，锥柄刀具可直接装夹在主轴的锥孔内。2.工件的装夹附件图３-５-８　钻孔时工件的装夹a)用台虎钳装夹　b)用压板螺栓装夹　c)用V形架装夹　d)用钻模装夹四、钻削加工的工艺特点和应用(一)钻孔(二)扩孔(三)铰孔四、钻削加工的工艺特点和应用图３-５-９　钻偏时的纠正方法(一)钻孔1.钻孔要点2.钻孔的工艺特点3.钻孔的应用1.钻孔要点按划线钻孔时，应先在圆心处钻一90°锥角的浅坑(定心坑)，以判断钻头是否对中，若偏离中心较多，可用样冲在应钻孔的部位錾出几条槽，以把钻偏的中心纠正过来(图３-５-９)，然后再正式钻孔。当用麻花钻头钻较深的孔时，要经常退出钻头，以排屑和冷却钻头，否则切屑可能阻塞在孔内，造成钻头折断或因高温使钻头退火磨损。钻孔时，为了降低切削温度、提高钻头寿命，要加切削液。对于直径大于30mm的孔，钻削时有较大的进给力，此时应先钻出一个较小直径的孔，然后用第二把钻头将孔加工到所要求的尺寸。在用立式钻床或摇臂钻床等机床钻孔时，起始进钻要慢些，当钻头顶角完全进入工件时方可自动进给；将要钻通时，改用手动慢速进给，以免钻头被卡住或切屑突然增厚折断钻头。2.钻孔的工艺特点(1)钻头容易引偏　由麻花钻的结构特点可知，钻头的刚性很差，且定心作用也很差，因而容易导致钻孔时的孔轴线歪斜(图３-５-１０)。(2)易出现孔径扩大现象　这不仅与钻头引偏有关，还与钻头的刃磨质量有关。(3)排屑困难　钻孔时，由于切屑较宽，容屑槽尺寸又受到限制，所以排屑困难，致使切屑与孔壁发生较大的摩擦、挤压，拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量，甚至切屑可能阻塞在钻头的容屑槽里，卡死钻头，将钻头扭断。(4)切削热不易传散　钻削时，大量高温切屑不能及时排出，切削液又难以注入到切削区，因此，切削温度较高，刀具磨损加快，这就限制了切削用量的提高和生产率的提高。3.钻孔的应用由上述特点可知，钻孔的加工质量较差，尺寸公差等级一般为IT13～IT11，表面粗糙度Ｒa值为50～12.5μm。钻孔直径一般为0.1～80mm。钻孔虽然是一种粗加工方法，但对精度要求不高的孔，也可以作为终加工方法，如螺栓孔、润滑油通道的孔等；对于精度要求较高的孔，由钻孔进行预加工后再进行扩孔、铰孔或镗孔。此外，由于钻孔是在实体材料上打孔的唯一机械加工方法，且操作简单，适应性广，既可用于单件小批生产，又可用于大批量生产，因此，钻孔应用十分广泛。(二)扩孔1