精密和超精密加工技术第2章超精密切削与金刚石刀具.ppt

常规切削加工刀片形状 常规切削与超精密切削加工 超精密切削加工 2. 刃口半径（钝圆半径）rn与最小切削厚度的关系 可见，最小切削厚度与刀具锋锐度、切削力、摩擦系数有关。 举例：金刚石刀具切削铝合金 我国现行金刚石刀具锋锐度： 可见，如果要得到小的最小切削厚度，就必须有小的刀具锋锐度?（刃口半径）。 1. 金刚石晶体的摩擦系数 金刚石晶体具有强烈的各向异性，不同表面、不同方向的摩擦系数差别明显。 (100)晶面的摩擦系数曲线有四个波峰和波谷。 (110)晶面的摩擦系数曲线有两个波峰和波谷。 (111)晶面的摩擦系数曲线有三个波峰和波谷。 二、金刚石刀具晶面选择对切削变形 和加工表面质量的影响 金刚石晶体的摩擦系数 以波谷最低值比较，(100)晶面的摩擦系数最低，(110)晶面的摩擦系最高。 (100)晶面的摩擦系数差别最大，(111)晶面的摩擦系数差别最小。 2. 金刚石刀具不同晶面对切削变形的影响 车刀1，前、后刀面为(100)晶面，车刀2，前、后刀面为(110)晶面。 车刀1切下的切屑变形小于车刀2。 车刀1切下的切屑变形系数小于车刀2。 车刀1的剪切角大于车刀2。 金刚石刀具不同晶面对加工表面质量 和刀具磨损的影响 粗糙度：车刀1与车刀2加工表面粗糙度相差不大。 残余应力：车刀1切出的表层残余应力小于车刀2。 刀具磨损：车刀1磨损慢，车刀2磨损快。 工件材料的晶体方向对切削变形和加工表面质量的影响 单晶硅、单晶铝、单晶铜等属于各向异性材料。切削变形和加工表面质量受各向异性的影响。 沿(110)晶面切削时：切削力有2个最大值。 沿(100)晶面切削时：切削力有4个最大值。 沿(111)晶面切削时：切削力无明显变化。 1. 超精密加工对刀具材料的要求： 极高等硬度、极高得耐磨性能、极高的弹性模量 极锋利的刀刃、刃口半径值极小、能实现超薄切削 刀刃无缺陷、切削时将刃形复印到加工表面上，能得到超光滑的镜面 与工件的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦系数低、能得到极好的加工表面完整性 第七节 超精密切削对刀具的要求 及金刚石的性能和晶体结构 上述四项要求决定了超精密切削使用刀具的性能要求。 天然单晶金刚石有一系列优点，如：硬度高、导热系数大、摩擦系数低、刀刃能磨得锋利，虽然价格昂贵，但仍被一致公认为理想、不可替代的超精密切削刀具。 金刚石刀具 单晶金刚石刀具 天然单晶金刚石刀具 人造单晶金刚石刀具 多晶金刚石刀具 PCD刀具 CVD金刚石刀具 CVD金刚石薄膜涂层刀具 金刚石厚度膜焊接刀具 金刚石刀具 极高的硬度和耐磨性：硬度达HV10000，是自然界最硬的物质，具有极高的耐磨性，天然金刚石耐磨性为硬质合金80-120倍，人造金刚石耐磨性为硬质合金60-80倍。 各向异性能：单晶金刚石晶体不同晶面及晶向的硬度、耐磨性能、微观强度、研磨加工的难易程度以及与工件材料之间的摩擦系数等相差很大，因此，设计和制造单晶金刚石刀具时，必须进行晶体定向。 金刚石刀具的性能特点 具有很低的摩擦系数：金刚石与一些有色金属之间的摩擦系数比其它刀具都低，约为硬质合金刀具的一半。 刀刃非常锋利：金刚石切削刃可磨得非常锋利，天然单晶金刚石刀具刀刃钝园半径可达纳米，能进行超薄切削和超精密加工。 具有很高的导热性能：金刚石的导热系数为硬质合金的1.5-9倍，为铜的2-6倍。导热系数高，切削热容易散出，切削温度低。 热胀系数低：金刚石热胀系数比硬质合金小几倍，约为高速钢的1/10。因此，金刚石刀具不会产生很大的热变形，这对尺寸精度要求很高的精密加工刀具来说尤为重要。 金刚石的物理力学性能 硬 度 6000～10000 (随晶体方向和温度而有所差别) WC：2400 Al2O3：2200 TiC: 3200 SiC: 3500 CBN：6000～8500 抗弯强度 210～490 MPa 抗压强度 1500～2500 MPa 弹性模量 (9～10.5)×1011 N/m2 导热系数 (2～4)×418.68 W/(m.K) 和铝合金和黄铜 之间的摩擦系数 0.06～0.13 开始氧化温度 900～1000K 人造金刚石的制备工艺 (a) 人造单晶金刚石的制备 (b) 聚晶金刚石的制备 石墨+触媒剂 金刚石单晶粉 高温高压 金刚石单晶粉+结合剂 PCD聚晶 高温高压 人造金刚石的制备工艺 聚晶金刚石(PCD)刀具 PCD是通过金属结合剂(如Co、Ni等)将金刚石微粉聚合而成的多晶体材料。金刚石广泛应用于切削加工还是PCD研制成功以后。 PCD的硬度低于单晶金刚石，但PCD属