金属第二章　金属塑性成形.ppt

(三)精密冲裁  二、变形工序 (一)弯曲(二)拉深(三)其他变形工序 二、变形工序 图2-48　弯曲过程示意图 (一)弯曲 1.弯曲变形　弯曲变形过程如图2-48所示。(1)最小弯曲半径 (一)弯曲 图2-49　弯曲变形区 (2)中性层　在变形区的厚度方向，缩短和伸长的两个变形区之间， (一)弯曲 有一层金属在变形前后没有变化，这层金属称为中性层。(3)回弹　由于材料的弹性恢复，会使弯曲件的角度和弯曲半径较凸模大，这种现象称为回弹，增大的角度称为回弹角，一般为0°～10°。2.弯曲工艺设计　包括弯曲件的结构工艺性分析、弯曲件下料毛坯长度计算、弯曲力的计算和弯曲件的工序安排等。(1)下料毛坯长度l的计算 表2-9　中性层系数k值 (2)弯曲力的计算(3)弯曲工序按排　对于形状简单的弯曲件，如V形、U形、Z形件等，只需一次弯曲就可以成形。 (一)弯曲 图2-50　多次弯曲成形 (一)弯曲 图2-51　拉深变形过程1—凸模　2—毛坯3—凹模　4—工件 (二)拉深 1.拉深变形过程与质量控制　拉深变形过程如图2-51所示，原始直径为D0的板料，经过凸模压入到凹模孔口中，拉深后变成内径为d、高度为h的筒形零件。 (二)拉深 图2-52　拉深变形过程的受力状态 (1)限制拉深系数　这是防止拉裂的主要工艺措施。 (二)拉深 (2)凹凸模工作部分应加工成圆角　一般，凹模圆角半径为R凹=(5～10)t，凸模圆角半径为R凸=(0.7～1)t。(3)合理的凸凹模间隙　间隙过小，容易拉穿；间隙过大，容易起皱。(4)减小拉深时的阻力　例如，压边力要合理不应过大；凸、凹模工作表面要有较小的表面粗糙度；在凹模表面涂润滑剂以减小摩擦。2.筒形件的拉深工艺　包括拉深件结构工艺性分析、拉深件毛坯尺寸计算、拉深系数和拉深次数的确定、拉深力的计算等。(1)拉深件毛坯尺寸计算　对于不变薄拉深，毛坯的尺寸按变形前后表面积相同，且形状相似的原则确定。 (二)拉深 图2-53　拉深件废品 (二)拉深 图2-54　筒形件的修边余量 (2)拉深次数的确定　深度小的工件可以一次拉深成形， (二)拉深 深度大的工件则需两次或多次拉深，每道次的拉深系数应小于极限拉深系数。 表2-10　低碳钢筒形件带压边圈的极限拉深系数 2.表中数据适用于未经中间退火时的拉深。3.表中较小值适用于大的凹模圆角半径R凹=(8～15)t，较大值适用于小的凹模圆角半径R凹=(4～8)t。 (二)拉深 图2-55　多次拉深圆筒直径变化 (三)其他变形工序 图2-56　其他变形工序a)翻边　b)胀形　c)缩口　d) 压筋1—凸模　2—凹模　3—工件 (四)选择模锻设备  (五)确定锻造温度  (六)确定锻后工序 1.切边与冲孔　模锻件一般都带有飞边，带孔的锻件有冲孔连皮，须在切边压力机上切除，图2-32为切边、冲孔示意图。 图2-32　切边模及冲孔模a)切边模　b)冲孔模1—凸模　2—凹模 2.校正　对于细长、扁薄、落差较大和形状复杂的模锻件，在切边、冲孔及其他工序中都可能引起变形，需要进行压力校正。 (六)确定锻后工序 3.清理　为了提高模锻件的表面质量，改善其切削加工性能，模锻件需要进行表面清理，去除在生产中产生的氧化皮、所沾油污及其他表面缺陷等。4.精压　对于要求尺寸精度高和表面粗糙度小的模锻件，还应在精压机上进行精压。 图2-33　精压a)平面精压　b)体积精压 三、锤上模锻件的结构工艺性 1.应具有合理的分模面　以使金属易于充满模膛，模锻件易于从锻模中取出，且敷料最少，锻模容易制造。2.合理的模锻圆角与模锻斜度　模锻零件上，除与其他零件配合的表面外，均应设计为非加工表面。3.零件外形力求简单　应尽量平直、对称，避免零件截面积差别过大，或具有薄壁、高肋等不良结构。4.尽量避免深孔或多孔结构　若孔径小于30mm或孔深大于直径两倍时，锻出困难。5.采用组合结构　对复杂锻件，为减少敷料，简化模锻工艺，在可能条件下，应采用锻造—焊接或锻造—机械联接组合工艺，如图2-36所示。 1.应具有合理的分模面　以使金属易于充满模膛，模锻件易于从锻模中取出，且敷料最少，锻模容易制造。  2.合理的模锻圆角与模锻斜度　模锻零件上，除与其他零件配合的表面外，均应设计为非加工表面。  3.零件外形力求简单　应尽量平直、对称，避免零件截面积差别过大，或具有薄壁、高肋等不良结构。 图2-34　模锻件结构工艺性 4.尽量避免深孔或多孔结构　若孔径小于30mm或孔深大于直径两倍时，锻出困难。  5.采用组合结构　对复杂锻件，为减少敷料，简化模锻工艺，在可能条件下，应采用锻造—焊接或锻造—机械联接组合工艺，如图2-36所示。 图2-35　模锻齿轮零件 5.采用组合结构　对复杂锻