冷冲压第四章拉深工艺与拉深模设计 a.pptVIP

前后两拉深件的相互影响和约束减小，每道工序 的拉深系数可小些，且模具较简单；但毛坯材料消耗 较多。 一般用于拉深较困难的制件，即零件的相对厚度 较小（t/D×100＜1）、其凸缘相对直径较大（dφ/d＞ 1.3）和相对高度较大（h/d＞0.3~0.6）的拉深件。 有切口带料连续拉深 4.7.6 变薄拉深 在拉深过程中主要靠改变（减小）毛坯的壁厚来增 加高度，而毛坯的直径变化很小。 主要用于制造壁部和底部厚度为一样的空心形零件 （如炮弹壳、牙膏壳等）。 　　 案例分析（毛坯尺寸计算） 机壳 由图4-1可得： d1=84mm d2=99mm h1=76mm h=83.5mm r=7.5mm h/d=83.5÷99=0.84 由表4-5可查得：修边余量δ=3.8 由表4-8可知： 案例分析（毛坯尺寸计算） 电容器外壳 由图4-2可得： d1=17.6mm d2=21.2mm h1=26.8mm h=28.6mm r=1.8mm h/d=28.6÷21.2=1.35 由表4-5可查得：修边余量δ=2.5 由表4-8可知： 案例分析（毛坯尺寸计算） 微电机外壳 由图4-3可得： d1=14.2mm d2=39.2mm d3=81mm h1=7mm h2=53mm dt/d=81÷39.2=2.07 由表4-3可查得：修边余量δ=2.5 由表4-8可知： 案例分析（毛坯尺寸计算） 罩壳 由图4-3可得： d=2.9mm d1=3.8mm d2=4.7mm d3=7.8mm d4=9.3mm d5=11.23 d6=17.8mm h1=0.1mm h2=4.2mm r=0.45mm r1=0.45mm r2=0.75mm r3=0.75mm dt/d=15÷9.3=1.61 由表4-6可查得：修边余量δ=1.4 由表4-8可知： 4.5.2 拉深尺寸计算 （1）拉深系数 圆筒形件的拉深系数是指拉深后圆筒形制件的直 径与拉深前毛坯（或半成品）直径之比值，即： 第一次拉深 以后各次 …… 式中 m1、m2、m3、……mn——各次的拉深系数； d1、d2、d3、……dn——各次拉深制件（或工件）的直径（mm）； D——毛坯直径（mm）。 当dn≤d时，则表示经过第次拉深可成形制件。 总拉深系数： m总，即m总=d/D 零件要求的拉深系数 m[1]：极限拉深系数 在拉深过程中，受到材料的力学性能、拉深条件和材料相对厚度、 （t/D）等条件限制，保证拉深件不起皱和不断裂的最小拉深系数。 m总值大于m[1]时，则所给零件只需一次拉深，否 则必须多次拉深。 拉深系数用来表示拉深过程中的变形程度。拉深 系数愈小，变形程度愈大。 在制订拉深工艺时，如拉深系数取得过小时，就 会使拉深件起皱、断裂或严重变薄超差。 （2）影响拉深系数的因素 1）材料的性能指标 2）材料的相对厚度t/D 3）润滑 4）凸、凹模结构、尺寸及表面粗糙度 5）制件形状、拉深次数等 （3）以后各次拉深的特点 1）筒形毛坯的壁厚及机械性能是不均匀的； 2）凸缘变形区保持不变，拉深终了以前，逐渐缩小； 3）拉深力在整个拉深过程中一直都在增加，直到拉深的最后阶段才由最大值下降至零； 4）破裂常发生在拉深的终结阶段； ? 5）外缘有筒壁刚性支持，稳定性较好，在拉深最后阶段，才易起皱； 6）极限拉深系数要比首次拉深大得多 。 （4）拉深工序尺寸 1）无凸缘圆筒形件各次拉深工序件尺寸的确定 ①工序件直径的确定 确定拉深次数（查表）； 确定各次拉深的极限拉深系数（查表）； 调整拉深次数，并保证m1? m2? m3?…… mn≤d/D； 确定各次工序件直径： …… ②工序件圆角半径的确定　 ③工序件高度的确定　 可根据无凸缘圆筒形件坯料尺寸计算求出高度尺寸。 案例分析（无凸缘工序尺寸计算） 机壳 坯料的相对厚度： 零件要求的拉深系数： 不用压边圈 由表4-11可查得： m1=0.65~0.75，取m1=0.67 m2=0.8~0.85，取m2=0.82 m3=0.84~0.90，取m3=0.86 m总= m1· m2· m3=0.67×0.82×0.86=0.472 d1= m1·